Electronics on Schallberts Blog

Vakuumspannen

Schallbert — Tue, 02 Apr 2024 00:00:00 +0000

Wie ich im Artikel zur Maker Faire Ruhr 2024 erwähnte, hatte ich große Probleme beim Spannen meiner Werkstücke für die Fertigung von Spirographen.

In diesem Beitrag möchte ich genauer darauf eingehen, eine Analyse der Ursachen vornehmen und schließlich ein paar Lösungsmöglichkeiten vorstellen.

Was ich vorwegnehmen kann: Sämtliche Probleme lassen sich mit Wissen über die Ursachen sowie etwas Zeit-, Planungs- und Materialaufwand beheben.

Das Problem

Ich hatte wie üblich die Bahnplanung für die Spirographen so festgelegt, dass ich erst die inneren Bereiche (Taschen, Teile, Bohrungen) und danach die äußeren Bereiche fräsen lasse. Ganz zum Schluss sollten Ausschnitte und Fasen gefertigt werden. Des Weiteren sah ich vor, die Teile doppelseitig zu bearbeiten, damit auch die Rückseiten der Zahnräder gebrochene Kanten und weiche Übergänge aufweisen würden.

Vakuumverlust

Bei meinem ersten Versuch bin ich so vorgegangen wie ich das im Spirographen-Projekt mit dem Material Acrylglas bereits erfolgreich durchführen konnte: Die Rückseite wird zuerst bearbeitet, aber nicht ganz durchgefräst. Nach dem Wenden des Werkstückes dann soll nur noch mit dem Fasenfräser ausgeschnitten und gleichzeitig die Kanten gebrochen werden.

Dies funktionierte für die erste Aufspannung auch hervorragend.

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Rückseitige Bearbeitung der Spirographen.

Bei der zweiten jedoch ging mit dem Durchstoßen der Oberfläche so viel Unterdruck verloren, dass sich das Material vom Vakuumtisch löste und seine ursprüngliche, leichte Wölbung annahm. Somit musste ich den Fräsvorgang abbrechen und mir eine andere Strategie zum Niederhalten überlegen.

Ich konnte mir zu diesem Zeitpunkt noch nicht richtig erklären, warum jetzt so viel mehr Druck verloren ging als bei der Fertigung in Acrylglas.

Frischhaltefolie

Ich probierte mit Frischhaltefolie dem Druckverlust entgegenzuwirken. Dabei stellten sich gleich mehrere Folgeschwierigkeiten: Fährt der Fräser durch die Folie, so wird sie beim Fräsen geschlossener Konturen vom Fräser erfasst und in Windeseile um selbigen gewickelt. Der Fräser schneidet nun nicht mehr, sondern reibt nur noch am Material, was sehr schnell zu Hitzespuren am Holz führt.

Doch selbst wenn ich die Frischhaltefolie vorab befestige: Da ich Teile ausschneide, ist beim ersten Eindringen in die auf der Unterseite bereits vorhandene Nut der lokale Unterdruck am Teil bereits wieder so klein, dass es sich kaum an Ort und Stelle halten lässt.

Verdrehung des Werkstücks

Für den zweiten Versuch passte ich die Strategie an: Der Schaftfräser würde das Werkstück durchfräsen, so dass ich keine zweite Aufspannung benötigte. Ich wollte die Kantenbrechung auf der Rückseite später optional über eine auf dem Tisch festgespannte Halterung realisieren, in die ich die Teile würde einlegen können.

Während das Ausschneiden der Teile noch problemlos funktionierte (erneut die “inneren” Teile zuerst fräsen), so bekam ich beim Anbringen der Fase bereits auf der Vorderseite große Probleme. Die Zahnräder begannen, sich zu verdrehen und die Schablone mit Hohlrad war überhaupt nicht niederzuhalten.

Zu wenig Zeit

Ich musste also schon bei der Bearbeitung der Vorderseite auf speziell für die Werkstücke angefertigte Halterungen zurückgreifen. Deren Konstruktion und Fertigung nahm Zeit in Anspruch die ich an dieser Stelle so nicht eingeplant hatte.

Vor der Messe konnte ich mich nicht in der Tiefe mit der Analyse beschäftigen - eine schnelle Lösung musste her.

Die Ursachen

Mit ein paar Wochen Abstand kann nun ich sagen, dass mehrere Faktoren zu den Problemen führten. So kommen eine schwierige Geometrie, ungünstige Materialeigenschaften und bestimmte Eigenheiten des Vakuumtischdesigns zusammen. Aber gehen wir dem Ganzen hier mal auf den Grund.

Werkstück

Das Ausgangsmaterial ist mitteldichte Faserplatte von 10mm Stärke. Sie ist einseitig mit 0.75mm starkem Olivenholzfurnier versehen. Dieses Material ist für die Bearbeitung auf einem Vakuumtisch bereits von Grund auf problematisch:

Durch Furnierung und Lagerung sind die Platten leicht gewölbt¹, wollen sich also von meinem Vakuumtisch abheben.

MDF ist luftdurchlässig, sodass die Vakuumpumpe mit größeren Leckageströmen zu tun hat als üblicherweise (so bekomme ich bei Aufspannung der Platte nur -300mBar zusammen statt der üblichen -800mBar ohne Leckströme). Die geringe Materialdicke verstärkt diesen Effekt.
MDF ist nicht nur senkrecht zur Plattenebene luftdurchlässig, sondern auch waagerecht. Dadurch sind die Haltekräfte in der Nähe von Fräsungen stark reduziert, denn Luft kann nun auch seitlich in das Material eindringen und erhöht so zusätzlich die Leckageströme.

Das hier verlinkte Video Youtube: Verschiebekraftmessungen von Anton CNC zeigt anschaulich, wie sich verschiedene Materialien auf einem Vakuumtisch mit poröser Oberfläche verhalten. Ebenfalls sehr empfehlenswert zum Thema ist dieses Video YouTube: Haltekraftermittlung während des Zerspanens von vakuumtischDE um einen Eindruck zu gewinnen, unter welcher Belastung das Werkstück während des Fräsvorganges stehen kann.

Geometrie

Mein Design für die Spirographen lässt sich nicht besonders gut niederhalten:

Die Schablone mit Hohlrad besitzt dünne Wände von nur etwa 2cm Stärke. Am dicksten sind sie an den Seiten links und rechts, weisen in der Mitte aber eine große Aussparung auf, durch die Luft in alle Richtungen in das Material eindringen kann und so die Haltekräfte reduziert.
Das Zahnrad verfügt über Löcher zur Aufnahme von Stiften. Um die Löcher herum ist der Anpressdruck reduziert.
Die Zähne von Hohlrad und Zahnrad liegen so frei, dass sie durch Querströme der Luft im Material praktisch keinen Beitrag zur Haltekraft leisten können. Gleichzeitig bieten die Zahnköpfe aber einen großen Hebel für Verdrehung oder Verschiebung des Werkstücks: Eine ungünstige Paarung.

Nehme ich das als Grundlage für die Praxis, so sind nur die im Bild oben innerhalb des Kreises befindlichen Vakuumlöcher überhaupt in der Lage, nennenswerte Spannkräfte zu erzeugen. Diese sind aber wiederum nahe am Zentrum und bieten folglich nur wenig Widerstand gegen Verdrehen des Werkstücks. Hinzu kommt, dass das Zahnrad hier mehrere Bohrungen und damit zusätzliche “Lecks” aufweist.

Fräskräfte

Die durch das Werkzeug (den Fräser) in das Material eingebrachten Kräfte wirken stets in XY-Richtung, bei V-cut Fräsern und Schaftfräsern mit Spirale/Drall zusätzlich in Z-Richtung.

Kräfte durch Vorschub: Je schneller durch das Material gefahren wird, desto stärkere Kräfte in XY-Richtung wirken auf das Material in Verfahrrichtung.
Kräfte durch Fräserdrehung bzw. Gleich- oder Gegenlauf: Verwendet man einen Schaftfräser ohne Drall, so entstehen Kräfte orthogonal in der Ebene der Verfahrrichtung. Fahre ich also in positive X-Richtung, wird der Fräser auch in Y-Richtung eine Kraft ausüben, die durch seine Eigendrehung eingebracht wird: Im Gleichlauf möchte der Fräser dem Material ausweichen, wird also nach Y+ abgelenkt (wie in diesem Artikel anschaulich gezeigt). Im Gegenlauf ist die Ablenkrichtung invers und der Fräser möchte nach Y- ausweichen.
Kräfte durch Fräsergeometrie: Weist der Fräser eine Spirale auf oder ist er in der Geometrie abgeschrägt, so wirken zusätzlich Kräfte in Z-Richtung. Bei Vcut- und Downcut-Fräsern wird das Material auf das Maschinenbett gedrückt, bei Upcut-Spiralfräsern hingegen wird der Span wie gewünscht ausgeworfen. Das Werkstück erfährt aber auch eine Kraft, die es im Extremfall vom Maschinenbett abheben kann.
Wird in der Vollnut gefräst (d.h. der Fräser ist statt an der Werkstückkante entlang zu fahren über seinen kompletten Durchmesser im Eingriff), erhöhen sich die Kräfte quer zur Fräsrichtung sogar noch: Im Bild fährt er am oberen Rand der Nut im Gegenlauf, was den Fräser “vom Material weg”, im Bild also nach unten, drückt. Gleichzeitig fährt er am unteren Nutrand im Gleichlauf, was ihn “in das Material” zieht - ebenfalls nach unten.

Vakuumspannsystem

Wie in den Artikeln über Vakuumpumpen und Vakuumtische beschrieben, verfüge ich über eine trockenlaufende Drehschieberpumpe, angeschlossen an einen Lochrastervakuumtisch. Bei der Bearbeitung poröser Werkstoffe ist diese Kombination ebenso wie Rastervakuumtische mit kleinvolumigen Pumpen problematisch:

Mein Lochrastervakuumtisch besitzt Löcher mit einem Vakuumkanal von 0.5mm Durchmesser. Durch diese Engstelle wird die Pumpe zwar bei offenliegenden Löchern entlastet, denn sie muss nicht den vollen Luftstrom bringen, die das 5mm große Sackloch ermöglicht. Allerdings kann das Loch durch den begrenzten Luftstrom in Kombination mit MDF weniger Unterdruck aufbauen.
Durch die hohen Leckströme ist meine Vakuumpumpe mit ihrem Volumenstrom an ihrer Grenze. Hier sind andere Pumpentypen deutlich besser geeignet (siehe Radialgebläse, Seitenkanalverdichter).
Ein Vakuumtisch spannt generell nur nach unten (in Z-Richtung). Allerdings müssen auch Kräfte in XY-Richtung abgefangen werden, damit es nicht zu einer Verschiebung oder Drehung des Werkstückes kommt. Diese sind über den Haftreibkoeffizienten µ zwar an den Unterdruck am Werkstück gekoppelt (und lässt sich über Materialpaarung und Oberflächenbeschaffenheit beeinflussen), wenn Letzterer aber zu niedrig ausfällt, wird das Werkstück nicht zuverlässig gehalten.

Obwohl sich die Vakuumkanäle im 10mm-Raster befinden, beträgt der für den Leckstrom maßgebliche Abstand nur 5mm. Die Ränder der Sacklöcher (je 5mmDurchmesser) befinden sich nämlich in diesem Abstand zueinander, sodass der Luftstrom quer zum Material eine geringere Distanz zurücklegen muss als durch das Material hindurch.

Vergleich zum Widerstandsnetzwerk

Die tatsächliche Spannkraft lässt sich gut abschätzen wenn man sich Pumpe, Vakuumtisch und Werkstück als elektrisches Netzwerk vorstellt. Ich habe hierfür ein Modell vorbereitet und stelle es im Folgenden vor.

Widerstände: Vakuumtisch, Werkstück

Die Sauglöcher des Vakuumtisches stellen Widerstände für den Luftstrom dar, welche sich in einer Parallelschaltung befinden. In Reihe dazu ist das Werkstück erneut als Widerstand geschaltet, was mit seinem anderen Pol an “Masse”, also dem Umgebungsluftdruck, liegt.

Vakuumverteiler = Schalter, Manometer = Spannungsmesser

Das Manometer im Saugkanal kann als Spannungsmessgerät gesehen werden. Den Vakuumverteiler mit seinen Ventilen zum Schalten der Vakuumsektionen sehe ich als elektrische Schalteinrichtung. Ist der Schalter geschlossen, so stellt er die Verbindung zwischen Pumpe und Vakuumtisch her. Ist er geöffnet, so blockiert er den Luftstrom.

Vakuumpumpe = Spannungsquelle

In diesem Bild stellt die Pumpe eine Spannungsquelle dar, die in meinem Falle maximal U = 8V entsprechend -800mBar bereitstellen kann. Durch den bei realen Spannungsquellen vorhandenen inneren Widerstand von 0.2Ohm kann sie einen Kurzschlussstrom von I = 40A erzeugen, analog zu den 40m³/h Durchsatz. Dieser Vergleich ist physikalisch natürlich nicht korrekt, denn ich müsste hier mit Masse- statt Volumenströmen arbeiten. Außerdem hängt die Fördermenge nicht überall im Kennfeld linear mit dem Druck zusammen und die von mir angenommenen Widerstandswerte sind nur Richtgrößen. Zur Modellierung des Sachverhaltes eignet es sich meiner Meinung nach trotzdem.

Bei Werkstückmaterialien wie Acrylglas oder Metall ist der Luftdurchfluss nahe Null, ihr “Widerstand” ist also extrem hoch. Dadurch fällt hier der allergrößte Teil der Spannung (Unterdruck) ab, sodass das Werkstück fest gespannt wird.

Bei Verwendung luftdichter Materialien ist die Welt entsprechend in Ordnung: Das Manometer zeigt beim noch unbearbeiteten Werkstück den den Druck auf dem Material korrekt an an. Selbst bei Durchfräsungen wird lediglich der Widerstand des Materials “in Reihe” zu den betroffenen Sauglöchern zu Null gesetzt. So wird der Unterdruck und damit Haltekraft am Teil selbst kaum reduziert.

Schaut man genau hin, so ist zu erkennen, dass das Manometer die Druckdifferenz vor dem Vakuumverteiler misst. Sein Wert ist also nur dann auch aussagekräftig für die Spannkraft, wenn das Werkstück einen sehr hohen Durchströmungswiderstand bietet.

Sonderfall poröse Werkstoffe

Ganz anders sieht das Bild bei porösen Werkstoffen wie MDF aus:

Hier liegt der Durchgangswiderstand des Materials nur knapp eine Größenordnung über dem der Vakuumlöcher. Ich habe die Werte durch Versuche am Vakuumtisch ermittelt. Sie basieren auf Druckmessungen und Berechnungen von Werkstückfläche und der Anzahl vom Material abgedeckter, aktiver Sauglöcher. Besonders hervorzuheben sind hier zwei Effekte, die mir das Niederhalten zusätzlich schwer gemacht haben:

Augenmerk auf die Widerstände im Material in Parallelschaltung zum Durchgangswiderstand in Z-Richtung. Sie entstehen dadurch, dass die Luft sich nun auch “zwischen den Löchern” durch das Material bewegen kann.
Auf der rechten Seite des Bildes ist zu erkennen, was passiert, wenn das Werkstück in einen inaktiven Vakuumbereich hineinragt: Die Sauglöcher sind untereinander praktisch ohne Widerstand mittels Vakuumkanälen im Tisch verbunden. Da das Werkstück “Querluftzug” in XY-Richtung ermöglicht, muss durch Verbindung der Sauglöcher deutlich weniger Widerstand überwunden werden, als für die Durchdringung in Z. Hierdurch liegen nur noch R29 und R22||R21 in Reihe. Überdeckt das Werkstück mehrere inaktive Lochfelder, geht R22 gegen 0.

In der Folge werden die Widerstände vor R19, nämlich R18||(R29+(R21||R22)) so klein, dass die Pumpe hier praktisch nur noch Umgebungsluft zieht und an der Stelle kaum Spannkraft aufbringen kann. Über R25 wirkt sich der Querluftstrom außerdem auf den Druckabfall von R17, R15 aus.

Jetzt wirken die kleinen Sauglöcher als Spannungsteiler, sodass an ihnen ein nicht unerheblicher Teil des Unterdrucks “hängen” bleibt.

Also stimmt auch der auf dem Manometer angezeigte Druck überhaupt nicht mehr mit den Gegebenheiten am Werkstück überein: Obwohl ich hier noch immer -200mBar angezeigt bekomme, reduziert sich die Spannkraft genau an den für das Niederhalten empfindlichsten Stellen

am Rand des Werkstücks
in angrenzenden Bereichen zu denen, wo das Werkstück nicht aktiv angesaugt wird
sowie an jeder Durchfräsung und einem gewissen Umkreis

auf nahe null.

Für alle anderen Bereiche gelten die Kirchhoff’schen Gesetze: Gebildet wird ein Spannungsteiler bestehend aus Innenwiderstand der Pumpe, Vakuumsystem sowie dem Durchdringungswiderstand des Werkstücks. Nur die noch am Werkstück abfallende Spannung bestimmt die Niederhaltekraft. Sie ist - ich wiederhole mich jetzt - unter Umständen viel geringer als der Blick auf das Manometer vermuten lässt.

Lösungen

Ganz schön viel Theorie für die banale Erkenntnis, dass mir das Werkstück auf dem Maschinenbett verdreht wird, oder? Folgende Lösungen habe ich für ein solches Problem im Köcher:

Pumpe / Vakuumtisch

Bei der Arbeit mit porösen Werkstoffen ist es wichtig, dass der Tisch selbst einen geringen Durchströmungswiderstand aufweist. Nur so fällt der Großteil des Unterdrucks am Werkstück ab, was zu höherer Spannkraft führt. Hier wäre nach dem Motto “viel hilft viel” also eine Pumpe mit mehr Durchsatz, ein Tisch mit größeren Saugöffnungen und ein Vakuumverteiler mit größeren Schlauchdurchmessern angemessen. Kommt für mich aber überhaupt nicht in Frage.

Haftvermittler

Ich könnte probieren, eine grobmaschigere Gummimatte zu verwenden. Mit einem 20mm Lochraster etwa verdreifacht sich der Widerstand für den Querluftstrom, sodass Außenbereiche nicht mehr so stark vom Druckverlust betroffen sind. Zudem besitzt eine solche Matte mehr Gummifläche, was die Haftreibung erhöht.

Klebeband statt Frischhaltefolie auf der Materialoberfläche löst das Problem des Verfangens im Fräser und verschließt lokal die Poren des Werkstoffes, kann also die Haltekraft in kritischen Bereichen verbessern.

Natürlich können auch auf einem Vakuumtisch gängige Methoden wie die Aufbringung doppelseitigen Klebebandes oder das Festschrauben des Werkstückes angewandt werden. Mache ich aber nicht - denn dann müsste ich mir ja eingestehen, dass mein Vakuumtisch nicht für alle Fälle geeignet ist.

Haltestege, Spannvorrichtung

Diese Lösung zielt darauf ab, Verdrehen und Verschieben des Werkstückes zu vermeiden. Der Vakuumtisch wird hier nur noch zum Niederhalten verwendet, während eine passend angefertigte Halterung Kräfte in XY-Richtung aufnimmt. Im Bild sind Halterungen für die Schablone sowie das Zahnrad zu erkennen, die ebendiese Aufgabe erfüllen. Sie werden auf dem Maschinenbett befestigt und benötigen einen präzisen Nullpunkt, um die Kanten versatzfrei brechen zu können.

Ich verwende eine Spielpassung mit 0.1mm Luft zwischen den Komponenten. Ist das Spiel kleiner, benötige ich zu viel Kraft, den Rohling einzusetzen. Setze ich größere Werte an, lassen sich die Werkstücke zu stark verdrehen.

Mit dieser Variante kann ich verzogene Werkstücke geradeziehen, weiterhin sehr feine Gravuren anfertigen und gehe trotzdem sicher, dass mir nichts mehr verrutscht.

Nachteilig sind der Zeit- und Materialaufwand für Planung und Herstellung individueller Halterungen bzw. Schablonen.

Modifikation des Werkstückes

Dies liegt auf der Hand: Ich kann das Werkstück in seinen Eigenschaften so verändern, dass es undurchlässiger wird für Luft. So kann ich z.B. die Unterseite mit einer Folie bekleben und damit zusätzlich die Haftreibung verbessern.

Wer wie ich nicht so gerne Plastik verwendet: Ich habe herausgefunden, dass Backpapier / Frischhaltepapier aus ungebleichtem Zellstoff kaum Luft hindurch lässt. Demnächst probiere ich mal aus, Materialien damit zu bekleben bzw. von Durchfräsung betroffene Bereiche damit abzudecken statt mit Kunststofffolie.

Liegt ein solches Problem regelmäßig vor, sind Rastervakuumtische mit Dichtschnur eine hervorragende Lösung: Hier mittels einer linienförmigen Dichtung an den Außenkanten des Werkstückes gegen den Umgebungsluftdruck abgedichtet, sodass Werkstückkanten keine Chance bekommen, sich hochzuwölben. Bei meinem Lochrastertisch jedoch wirkt die gesamte Fläche der Gummimatte als Dichtung, sodass die Wölbung in Form einer Kontaktlinie auf der Matte vorliegt. Linien haben jedoch keinen Flächeninhalt, und nur durch jenen kann mein Tisch niederhalten. Dies ist übrigens auch der Grund, warum biegsame Materialien wie Folien so leicht vom Vakuumtisch abgezogen werden können. ↩︎

Einschaltstrom ermitteln

Schallbert — Tue, 16 Aug 2022 00:00:00 +0000

Vorbereiten des Multimeters / Oszilloskops

Für diesen Artikel habe ich mir ein Multimeter zur Messung von “Power Quality” direkt vom Hersteller GMC Instruments leihen können. Da dort ein Datenlogger verbaut ist, kann ich die Messungen aufnehmen und später aufbereiten.

Metrahit Energy

Dieses Multimeter ist eher im Profi-Segment angesiedelt. Sowohl der Reichtum an Funktionen als auch sein Preis deuten für mich klar darauf hin. Zusätzlich zum Datenlogger und den üblichen Funktionen eines Multimeters kann es Leistung- und Energie messen bzw. berechnen, harmonische Signalverzerrungen erkennen und nebenbei auch PT100-Temperatursensoren auswerten.

Software setup

So richtet man die Auswertesoftware ein:

Software MetraWin herunterladen und installieren, um die vom Multimeter erfassten Daten zu übertragen und anzuzeigen.
Driver-Control “Treiber” herunterladen und installieren. Diese Software dient dazu, die Kommunikation zwischen USB und dem im Lieferumfang des Multimeters befindlichen Infrarot-Schnittstellenadapter bereitzustellen.
In der MetraWin-Software METRAHit Starline Series auswählen (übrigens ist mir unklar, warum der Name der Serie weder auf dem Gerät noch auf der Website erscheint)
Nun wird der Infrarot-Adapter am PC angeschlossen. Der IR-Adapter sollte im Gerätemanager mit einer “COM”-Anschluss-ID angezeigt werden (Windows-Taste –> Gerät in die Suche eingeben und Gerätemanager auswählen –> nach unten zu Anschlüsse (COM & LPT) scrollen, aufklappen). Diese Nummer dann in MetraWins Gerät --> Kommunikation... --> SEL-COM angeben - fertig.

Einrichtung des Multimeters für die Aufzeichnung des Einschaltstroms

In den Einstellungen dieses Multimeters ist darauf zu achten, dass die Adresse auf einen anderen Wert als 00 eingestellt ist (Setup --> Set --> System --> Addr), da die Infrarot-Kommunikation das Gerät mit einem ungültigen Wert hier nicht erkennt (ich habe dies erlebt und brauchte einige Zeit, um herauszufinden, dass nicht die IR-Adapter-Erkennung fehlerhaft ist, sondern die Einstellungen des Multimeters). Hintergrund ist, dass die Software über die Adressierung bis zu 15 Geräte gleichzeitig unterstützt. Warum 00 dabei ungültig ist, das wissen wahrscheinlich nur die Entwickler der Software.
Stellen Sie die Abtastzeit auf den niedrigsten Wert für eine gute Impulsverfolgung ein: Measure --> Save --> rate und wählen 0.0005sec auswählen, was bedeutet, dass der Logger Messungen mit 2000Hz Abtastrate durchführt. Dies ist der niedrigste Wert, den man erreichen kann, und diese Werte beeinträchtigen bereits die Verfügbarkeit des Aufzeichnungskanals, z.B. für Energiemessungen, aufgrund der begrenzten Pufferfähigkeit des Geräts.
Wählen Sie nun den Wert aus, den Sie messen wollen (bei mir ist es DC Strom in Ampère), und passen über die MAN/AUTO Taste den Wertebereich im manuellen Betrieb so an, dass die zu erwartende Impulshöhe abgedeckt wird. Kleiner Hinweis: Wenn das Multimeter den Zusatz TRMS oder RMS anzeigt, ist dies für unsere Messung hier eher nicht erwünscht, da in diesem Falle eventuelle Spitzenwerte geglättet werden.

Um den Einschaltstrom meines Verstärkers zu bestimmen, verwende ich den Messbereich >10A. So habe ich zwar eine für den Normalbetrieb geringe Genauigkeit, kann allerdings die Stromspitze gut abbilden.

Alternative Messgeräte

Oszilloskope sind Multimetern bei der Zeitauflösung weit überlegen, benötigen aber weitere Hilfsmittel um Ströme exakt erfassen zu können.

Dennoch sind sie hier mit einfachen Hilfsmitteln verwendbar: Einen Widerstand mit niedrigem Wert (z.B. 0.1 Ohm) und geringer Toleranz in Reihe mit dem Prüfling schalten und den Spannungsabfall am Widerstand per Oszilloskop bestimmen. Bei einer Auflösung von 1V/div läge dann die Umrechnung für den Einschaltstrom bei 10A/division.

Ein günstiges Multimeter hingegen mit “Data Max Hold” Funktion wird für diesen Anwendungsfall wahrscheinlich aber nicht funktionieren, da die Messintervalle für die zu messenden, sich schnell aufladenden Kondensatoren schlicht zu lang sind.

Der Prüfling

Die zu untersuchende Schaltung ist eine Endstufe mit 30W Dauerleistung AA-AB32996, produziert von “sure electronics”. Er basiert auf dem integrierten Class-D-Verstärkerbaustein TPA3110.

Die Energieversorgung besitzt einen Verpolschutz (drei parallel geschaltete Schottkydioden) und bindet sechs Pufferkondensatoren mit einer Kapazität von je 220uF ein. Zusätzlich befinden sich nahe der Versorgungspins des IC zwei weitere Entstörkondensatoren.

Zum Vergleich: Das Referenzlayout des IC-Herstellers sieht der oben beschriebenen Lösung recht ähnlich. Hier werden zusätzlich FB (Ferritkerne) verwendet, um die Ströme auf der Eingangsseite zu glätten. Dafür wird weniger Pufferkapatizät vorgesehen. Darüber hinaus verwendet das Referenzdesign einfache Ferritkerne anstatt hochwertigerer Filterspulen am Verstärkerausgang.

Motivation: Ausfall eines Prototypen bei Verwendung von USB-C PD

Für einen meiner Prototypen hatte ich vorher ein USB-C Power Delivery Entwicklungsboard - erklärt in diesem Beitrag - verwendet. Leider musste ich feststellen, dass dieser nach nur ein paar Einschaltzyklen in Rauch aufging - wahrscheinlich verursacht durch einen hohen Einschaltstrom, für den der IC nicht ausgelegt ist.

Daher wollte ich genau wissen, wie hoch die Stromspitzen sind und mit welcher Komponente ich den Einschaltstrom so in den Griff bekomme, dass hierdurch verursachte Schäden an elektronischen Bauteilen ausgeschlossen werden können.

Durchführung der Messung

Ich verbinde den Messpfad für Strom des Multimeters mit dem Minuspol des Verstärkers und die Masse des Multimeters mit dem Minuspol des Netzteils. Die Messspitze für Spannung verbinde ich mit dem Pluspol des Verstärkers, und letzteren wiederum schließe ich über einen Schalter am Netzteil an.

Um die Messung zu beginnen, wähle ich beim Multimeter SET --> Store --> Start --> Store und lege den Schalter an der Spannungsversorgung um. Nach ein paar Sekunden beende ich die Messung mit der Taste Stop.

Da ich zu beginn die höchstmögliche Datenrate eingestellt hatte, musste ich die Daten hernach manuell an den Computer übermitteln und konnte nicht die Liveübertragung wählen. Hierfür wählt man in der Software folgende Einstellung aus: Read Memory --> Get Memory Info --> Move Memory Data to File --> save --> Open Memory Data File --> Display Data from File. Mir ist dabei nicht ganz klar, warum an der Stelle so viele Schritte erforderlich sind - ich hätte hierfür nur einen Knopfdruck erwartet.

Das Dateiformat Measurement Data File hat einen großen Vorteil gegenüber dem ebenfalls möglichen Memory Data File: Es enthält Metadaten wie Messdatenauswahl für die Ansicht, Labels und Details zur Darstellung wie Einheiten etc. Ohne großen Aufwand lassen sich Auswertungen erstellen und beispielsweise im PDF-Dateiformat exportieren.

Visualisierung des Einschaltstroms

Der ganze Spuk dauert nur ~10ms, also 20 samples. Nach einem hohen Strompuls von >12A zeigt sich ein Plateau bei rund 4A bis sich die Kondensatoren aufgeladen haben. Danach geht der Strom zurück, bis er dem Leerlaufstrom des Verstärkers entspricht.

Der Spitzenwert liegt allerdings nur für einen Datenpunkt vor - daher kann ich nicht sagen, ob es sich um einen Messfehler / Ausreißer oder ein tatsächliches Ereignis handelt. Ein paar Annahmen zur Ursache:

Es wurden schaltungsweit Entkopplungskondensatoren mit sehr geringem ESR (Serienwiderstand) verwendet
Verlassen des Messbereichs des Multimeters
Limiter des Labornetzteils begrenzt den Strom auf Niveau des Plateaus (war auf 5A konfiguriert, passt also nicht recht zusammen)

Spannungsverlauf an den Versorgungspins des Verstärkers

Die Spannungsmessung zeigt einen sprunghaften Anstieg beim ersten Messwert nach Einschalten des Verstärkers, gefolgt von einem fast linearen Anstieg bis die Quellspannung nach etwa ~6ms erreicht wird.

Diese Werte passen zeitlich prima mit den Strommessungen zusammen und bestätigen sowohl Impuls- als auch Plateauwerte.

Wiederholung & Ergebnis

Ich wiederholte die Messung mit unterschiedlichen Randbedingungen: Lautsprecher angeschlossen/ nicht verbunden, Verstärker in Standby/ Leerlauf usw. aber die Messergebnisse waren stets ähnlich. Somit wird die Verstärkerschaltung im Moment des Einschalten nicht durch seine Konfiguration oder Peripherie beeinflusst.

Die Werte sind also bedingt durch den Versorgungspfad und seine Schutzmaßnahmen, Energiespeicher und seine Entkopplungsschaltung.

Nachteile der Messung mittels Multimeter sind geringe Datenrate (10-100kHz wären besser gewesen), keine Möglichkeit, die Messwerte live abzulesen, und langen Datentransferzeiten zum PC, geschuldet durch die Kommunikation per Infrarot. Andererseits kann ich das Multimeter jetzt schnell mal als “offline Datenlogger” auch über längere Zeit verwenden, ohne einen Computer zur Konfiguration dabei haben zu müssen. Optimal für die Anwendung im Feld.

Für den Verstärker werde ich mit diesen Erkenntnissen jetzt eine Schutzschaltung entwickeln, ähnlich wie in diesem Beitrag diskutiert, und so in Zukunft Probleme mit USB-PD ICs vermeiden.

CNC Teil2 - Elektrik

Schallbert — Fri, 18 Feb 2022 00:00:00 +0000

Elektrik der Portalfräse

Dies ist der zweite Teil aus der Reihe Portalfräsmaschine. Hier geht es um Elektrik und Elektronik der Maschine.

AC / Netzkomponenten

Im Schaltkasten befinden sich Sicherungen für die gesamte Maschinensteuerung und ein zentraler Netzschalter. In meinem Fall enthält er auch netzgekoppelte Relais zur Steuerung von Verbrauchern wie Spindeln, Kühlung und Staubabsaugung. Für diese Stromkreise sind zusätzlich abgesicherte Strompfade und Steckdosen vorhanden.

Außerdem verfügt er über ein Netzteil für die Kleinspannungs-Gleichstromschiene. Die Ausgangsleistung ist vorrangig angepasst an die Anforderungen der Schrittmotore. Es versorgt zudem die Steuer-/Breakout-Platine und weitere Spannungswandler, die dann die CNC-Steuerplatine sowie Lüfter und andere Kleinverbraucher mit Energie versorgen.

Zudem gibt es ein Signalrelais, um einen eventuell vorhandenen Frequenzumrichter zum Betrieb von Hochfrequenzspindeln mit der Steuerung zu koppeln.

Frequenzumrichter

Ein FU ist allgemein bekannt als ein Gerät, das die Drehzahl einer 3-Phasen-Wechselstrommaschine steuert. Er wird mit 1- oder 3-phasigem Wechselstrom versorgt und puffert die Energie in einem Gleichstrom-Zwischenkreis, von wo aus sie dann an eine 3-phasige H-Brücke weitergeleitet wird, die daraus Drehstrom mit variabler Frequenz erzeugt.

Diese dreiphasige Wechselspannung wird von Transistoren im Schaltbetrieb erzeugt, was die Umwandlungsverluste im Vergleich zum linearen Betrieb enorm verringert. Die Ausgangsspannung ist allerdings zeitlich und betragsmäßig quantifiziert (“digital”), was zu unerwünschten elektromagnetischen Störaussendungen sowohl am Netzein- als auch am Ausgang des FU führt.

Fast alle professionellen CNC-Spindeln sind 3-Phasen-AC-Asynchronmaschinen, die an einen Frequenzumrichter angeschlossen sind.

FUs haben oft einen standardisierten 0...10V Analogeingang zur Steuerung der Maschinendrehzahl. Sie besitzen zudem mehrere digitale (manchmal sogar potentialfreie) Ein- und Ausgänge, die z.B. von einem Melderelais der Schnittstellenkarte der numerischen Steuerung gespeist werden, und einen Nothalt- oder Fehlersignalausgang zur CNC-Schnittstelle. Sie können auch mit moderneren digitalen Bussystemen und analogen Ausgängen ausgestattet sein, was in meinem Einsatzbereich jedoch wegen der höheren Systemkosten selten genutzt wird.

Im Moment (Feb-2022) besitze ich keinen FU. Daher kenne ich keine Details zur Einstellung, Parametrierung und Anpassung an eine bestimmte Spindel, über die ich schreiben könnte.

PELV / DC-Komponenten

Die typischen “kleinen” CNC-Schrittmotoren werden im PELV-Bereich (Protected Extra Low Voltage) mit Gleichstrom (DC) und unter 60V betrieben, so dass kein zusätzlicher Berührungsschutz erforderlich ist. Das “P” in PELV steht für “protected”, was bedeutet, dass die Geräte mit Erdungsleitungen verbunden sind. Auf diese Weise werden die Schaltkreise bei einem Kurzschluss gegen Erde durch auslösende Sicherungen abgeschaltet. Ein weiterer Vorteil der Erdung aller Komponenten ist die bessere Ableitung von Störeinflüssen, welche sonst die empfindliche Elektronik der CNC beeinträchtigen könnte.

Die Schrittmotortreiber, jeweils einer pro Achse, sind ebenfalls in der Box untergebracht. Sie sind in der Regel SELV (Safety Extra Low Voltage), so dass sie keine zusätzliche Erdung benötigen.

Dann gibt es noch eine Signalplatine, eine Breakout-Platine oder eine Relaisplatine, die Schrittmotorsignalzüge an die Treiber weiterleitet, Hilfsrelais steuert, Referenzschalter- und Notstopp-Eingänge ausliest und Signale für Spindel, Kühlschmierstoffzufuhr, Absaugung und/oder weitere Hilfssteuerungen ausgibt.

Ein Lüfter hält die Temperatur im Schaltkasten niedrig. Oft ist auch eine Schnittstellenkarte montiert, die direkt über die CNC-Software gesteuert wird, z. B. über USB oder Ethernet. Sie übersetzt und leitet Informationen an die einzelnen Komponenten der CNC und zurück an das Programm auf dem Computer, z. B. für Referenzschalter oder Not-Aus.

Schrittmotortreiber im Detail

Die Schnittstelle des Schrittmotortreibers ist recht einfach. Sie nimmt TTL-Pegel von 0V (low) und 5V (high) an und wird durch nur drei Eingänge definiert:

Signalname	Beschreibung
Enable (EN)	Schaltet die Stromversorgung der Antriebe ein. Ermöglicht z.B. aktives Halten der Position
Drehrichtung (DIR)	Auswahl der Motordrehrichtung
Pulse (PUL)	Lässt den Motor einen (Mikro-)Schritt drehen

Interessanterweise werden dieselben drei Eingangssignale benötigt, um den Lesekopf eines Diskettenlaufwerks zu steuern. Ich habe dies in einem meiner früheren Projekte ausprobiert, einer Floppy-Bass-Orgel, das auf dem Softwareprojekt moppy basiert.

Intern interpretiert der Treiber die Eingangssignale und gibt Impulse aus, die für den Antrieb des Schrittmotors geeignet sind. Zwei H-Brücken-Kanäle - Schaltungen mit je vier Schalttransistoren zur Steuerung von Richtung und Höhe der Spannung an den Motorspulen - mit den Bezeichnungen “A” und “B” liefern Energie für die Polpaare des Schrittmotors.

Ausführlichere Informationen über Schrittmotorantriebe, Mikroschrittbetrieb und andere Aspekte finden Sie z. B. hier oder auf diesem Blog.

Schrittmotoren

Schrittmotoren sind - wie 3-Phasen-Wechselstrom- oder bürstenlose Gleichstrommotoren - elektronisch kommutiert. Daher müssen dem Motor Strompulse zugeführt werden, damit er sich kontinuierlich dreht. Die meisten Schrittmotoren sind heutzutage Hybridmotoren. Diese weisen einen mehrzahnigen Rotor auf, der in zwei Hälften geteilt ist welche um einen halben Zahn zueinander versetzt sind und jeweils von einer Spule gesteuert werden. Diese Art von Motor hat mindestens vier Anschlüsse, zwei für Spule “A” und zwei für Spule “B”. Bipolare Hybridmotoren haben sogar acht Leitungen, die die Spulen wiederum in zwei Teile aufteilen - auf diese Weise können sie in Reihe, parallel und auch unipolar geschaltet werden, so dass jede der vier Spulen einzeln gesteuert werden kann.

Schrittmotoren werden meist in “bipolarer Parallelschaltung” an CNC-Schrittmotortreiber angeschlossen. Dabei werden die beiden Spulen eines Polpaares mit gleicher Ausrichtung parallel geschaltet. Die beiden Drähte dieser Parallelschaltung werden dann mit den Ausgängen A+ und A- des Treibers verbunden. Diese Verdrahtung wird für Kanal B wiederholt. Ich habe die zusammengehörenden Aderpaare mit einer Bohrmaschine verdrillt weil ich zu faul war, das von Hand zu machen. Verdrillen der spulengleichen Aderpaare A/B macht Sinn, weil die mit Pulszügen angesteuerten Motoren erhebliche elektromagnetische Störungen erzeugen können. Durch das Verdrillen gleichen sich magnetische Felder von Hin- und Rückleitung aus.

Anders als bei Drehstrom- oder bürstenlosen Gleichstrommaschinen liegt die Priorität bei der Konstruktion von Schrittmotoren nicht auf einer möglichst hohen Energieeffizienz, geringen Geräuschemissionen, hohen Drehzahlen oder einem guten Wärmemanagement für den Dauerlauf, sondern auf hohem Drehmoment, großen Haltekräften zum Sichern einer Position und einem flüssigen Betrieb bei niedrigen Drehzahlen. Schrittmotoren sind für hohe Beschleunigungen gebaut und sollen stets der Impulsgeschwindigkeit folgen, da die Positionierung der Maschine davon abhängt.

Schrittmotoren eignen sich wie Servomotoren auch zum Positionierbetrieb. Hierbei werden sie nicht über die Wellenposition geregelt, sondern die Position wird durch Zählen der Pulse in die jeweilige Richtung “geschätzt”. Solange kein Schrittverlust (durch Überlast oder zu hoch eingestellte Beschleunigungswerte) auftritt, ist diese Art der Positionssteuerung sowohl kostengünstig als auch hinreichend genau. Daher wird sie häufig verwendet.

Da die Positionsinformation bei Neustart der Maschine (meist) verloren geht, verfügen CNC-Maschinen mit Schrittmotoren über Referenzschalter an jeder Achse, die bei Inbetriebnahme angefahren werden und die Positionsinformation im Koordinatensystem der Maschine mit der der Schrittmotore verknüpft.

Der Aufbau

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Schaltkastenbau in neun Sekunden

Der Bau des von mir gekauften Bausatzes für den Schaltkasten und die Verdrahtung nahm nur etwa 8 Stunden in Anspruch. Es erwies sich als entscheidend, alle Schaltpläne und Schritt-für-Schritt-Anleitungen im Voraus gründlich zu studieren. So konnte ich Fehler vermeiden, deren Behebung sonst Abende gekostet hätte.

An dem Bausatz gefällt mir, dass die Komponenten elektrisch aufeinander abgestimmt sind und alle notwendigen Leitungen, Buchsen (bis auf eine Ethernet-Buchse) und die Dokumentationen vollständig waren. Ich habe nur Kabelkanäle und einige Kabelschuhe vermisst, um das Kabelmanagement und die Verbindungen zum Gehäuse zu vereinfachen. Das Gehäuse ist sehr robust und alle Steckdosen passen gut an ihren Platz.

Am Frickeligsten beim Aufbau waren die Lötstellen der Schrittmotor/D-Sub-Stecker und deren Isolierung. Ebenso stellte es sich als schwierig heraus, die Steuerplatine im Gehäuse montiert zu bekommen.

Ich war wirklich aufgeregt, als ich die Steuerung zum ersten Mal einschaltete. Das Geräusch des anlaufenden Lüfters und das Blinken aller möglichen LEDs waren einen Seufzer der Erleichterung wert.

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Erster Test: Quittieren des Not-Aus Schaltkreises

Sicherheitshinweise

Nein, ein geöffnetes netzbetriebenes Gerät sollte nicht eingeschaltet werden, wenn man nicht weiß, was man tut. Ja, ich habe in einen Fehlerstromschutzschalter installiert, um mich vor gefährlichen Spannungen zu schützen, und ja, ich habe alle Sicherungen doppelt überprüft, eine gründliche Sichtprüfung durchgeführt und Durchgangsmessungen an jedem einzelnen Anschluss vorgenommen, um Fehlverdrahtungen auszuschließen. Glücklicherweise bestand die Steuerung den ersten Funktionstest. Der Zustand des Notsignals wurde korrekt interpretiert und die LED der CNC-Platine blinkte mit der erwarteten 1Hz-Rate.

Aufbau einer “Mini Control / Serie C1”

Für die Maker Faire Ruhr 2024, bei der ich einer der Aussteller war, habe ich eine weitere Steuerung aufgebaut: Die einfachere “Mini Control / Serie C1”. Ein Zeitraffervideo davon habe ich hier eingebettet:

CNC electronics assembly

Vorteile:

Schnelle Montage
Kein Löten
Viele Snap-In-Teile
Kleines Gehäuse

Nachteile:

Verbindung zur Maschine erfolgt über Schraubklemmen; Trennung zur Maschine nicht vorgesehen
Lauter Lüfter, auch im Leerlauf aktiv (kann aber mit „Schallberts Fanhack“ gelöst werden)
Mehrere externe Netzteile (Schrittmotorversorgung, 24V-Versorgung, Spindel-Schaltbox)

Mit der zugehörigen kleinen CNC-Fräse habe ich viel gemacht: Tuning auf kürzere Fertigungszeiten, eine Spezialisierung für Gravuren und diverse Projekte wie Stempel, Dithering-Bilder und mehrfarbige Carves.

Konfiguration des IC MAX1756x

Schallbert — Sat, 04 Dec 2021 00:00:00 +0000

Power Supervisor Konfiguration leicht gemacht

Ich verwende MAX17562 ICs in meinem Design für AnywhereAmps Alpha 1.1. Daher habe ich eine kurze Zusammenfassung der MAX1756x-Funktionen und deren Konfiguration erstellt 🙂.

Das Datenblatt ist die Grundlage für alle Informationen, die ich hier bereitstelle. Ich füge lediglich einige Überlegungen zur Gestaltung, Details zu meiner Art der Nutzung und Anwendungsvorschläge hinzu.

Was ist dieser Chip nochmal?

MAX1756x ist ein einstellbarer Überspannungs-/Unterspannungs- und Überstromschutz-IC. Er ist in drei verschiedenen Versionen für die Behandlung von Überstromereignissen erhältlich:

MAX17561: Schaltet sich bei einem Überstromereignis aus und stellt sich nach typischerweise 600ms selbsttätig ab.
MAX17562: Schaltet sich bei einem Überstromereignis ab; Neustart nach Freigabezyklus
MAX17563: Setzt den normalen Betrieb mit aktivem Strombegrenzer fort (führt Wärme ab)

Beide Versionen begrenzen Überstromereignisse auf die konfigurierte Stromgrenze.

Mein MAX1756x-Anwendungstool

Um die Verwendung des Max1756x IC in Ihrer Anwendung zu vereinfachen, können Sie meine Max1756x Kalkulationstabelle verwenden.¹

MAX1756x Strombegrenzer / Überlastdetektor

Courtesy of Maxim Integrated: SETI resistor config ^[1]

Der IC verfügt über einen einstellbaren Strombegrenzer und eine Überstromerkennung (SETI). Wenn der Strom über den SETI-Schwellenwert ansteigt, wird er auf den eingestellten Wert begrenzt. Für MAX17561 und MAX17562: Bleibt diese Bedingung länger als die typische 20.7ms Tastzeit bestehen, schaltet der Baustein den Lastkreis ab. Da der MAX17563 seinen normalen Betrieb fortsetzt, kann seine Verlustleistung irgendwann zu einer Übertemperaturabschaltung führen.

So konfiguriert man den Strombegrenzer / die Überlasterkennung über den Eingang SETI: Einen Widerstand entsprechend der Kurve auf der rechten Seite (aus dem Datenblatt) auswählen und verbinden mit SETI und GND verbinden. Für AnywhereAmps Alpha 1.2 verwende ich einen 3k3-Widerstand, um eine Stromgrenze von ~3.5A zu erreichen.

MAX1756x Unterspannungskonfiguration

Der IC verfügt über eine Unterspannungsabschaltung (UVLO). Wenn die Spannung für etwa 16,7ms unter den UVLO-Schwellenwert sinkt, schalten die Leistungstransistoren des Bausteins den Lastkreis ab. Intern vergleicht der IC die Eingangsspannung am UVLO-Pin mit der Referenzspannung “Vbg = 1,2V”. Um den Schwellenwert für die Unterspannungsabschaltung einzustellen, verwenden Sie einen Spannungsteiler, um den UVLO-Pegel während des normalen Betriebs über Vbg zu halten.

MAX1756x Überspannungskonfiguration

Der IC verfügt über eine Überspannungsabschaltung (OVLO). Wenn die Spannung für etwa 16,7ms über den OVLO-Schwellenwert steigt, schalten die Leistungstransistoren des Bausteins den Lastkreis ab. Die Funktionsweise ist identisch mit der Unterspannungsabschaltung, mit dem einzigen Unterschied, dass die Spannung am OVLO-Pin unter normalen Betriebsbedingungen unter Vbg bleiben sollte.

MAX1756x Verpolschutz

Der Verpolschutz des ICs kann durch Ziehen des *RIEN-Pins nach GND aktiviert werden. Soll diese Funktion genutzt werden ist zu beachten, dass ungepolte Bypass-Kondensatoren am Eingang des ICs verwendet werden müssen. Nutzt man wie ich es getan habe Elkos, so explodieren diese, sollte die Betriebsspannung verpolt werden.

Fehler *FLAG Ausgang

Der MAX1756x zeigt unter den folgenden Bedingungen einen Stromversorgungsfehler über seinen *FLAG-Port an:

Thermische Überlast
Überspannungsereignis definiert durch OVLO
Verpolung: wenn der Verpolschutz *RIEN aktiviert wurde
Überlaststrom, definiert durch SETI

Empfehlung: TVS-Dioden verwenden

Wie das Datenblatt empfiehlt und meine Erfahrung aus früheren Vorfällen zeigt, würde ich 27V Transient Voltage Suppressor diodes parallel zu den beiden Eingangs- und Ausgangsports des MAX1756x verwenden. Sie schützt (alle induktiven) Lastschaltungen vor negativen Spannungsspitzen beim Abschalten und den IC selbst vor Überspannungen beim Anschluss einer spannungsführenden Stromversorgung. Außerdem begrenzt er die Eingangsspannung in umgekehrter Richtung auf unbedenkliche Werte.

Empfehlung 2: Verwenden Sie nicht polarisierte Eingangskondensatoren

Um Probleme beim Neustart des IC zu vermeiden, wenn er an “schwache” Stromversorgungen oder hochohmige Eingangsleitungen angeschlossen ist, sollten größere nicht-polarisierte Eingangskondensatoren als üblich verwendet werden (nein, “100nF” sind eher nicht genug!) - insbesondere, wenn kapazitive oder andere Lasten betrieben werden, die Eingangsstoßströme verursachen.

Für weitere Informationen zur Vermeidung von Problemen in diesem Bereich bitte in meinen Blog-Eintrag über Einschaltstrombegrenzer weiterstöbern.

Zu beachten: Obwohl ich das Datenblatt gründlich gelesen und die Daten sorgfältig hinzugefügt habe, kann ich natürlich keinerlei Garantie für die Ergebnisse übernehmen, die Sie mit diesem Tool erzielen. ↩︎

Einschaltstrombegrenzer - Teil1

Schallbert — Sun, 14 Nov 2021 00:00:00 +0000

Elektronikwissen: Einschaltstrombegrenzer

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Einschaltstrombegrenzer in Aktion.

Was ist das?

Ein Einschaltstrom ist der Stromstoß, der direkt nach dem Einschalten durch einen Stromkreis fließt, bis der Stromkreis seinen stabilen Zustand erreicht hat. Hohe Einschaltströme sind oft unerwünscht, da sie Schaltungsteile überlasten und deren Lebensdauer verkürzen können, elektromagnetische Störungen verursachen und einen kurzzeitigen Spannungsabfall bewirken, der zu ständigen Neustarts eines gesteuerten Geräts wie hier beschrieben oder zu anderem unerwünschten Verhalten führen kann.

Beispiel

Oszillograf: Einschaltstrom einer Lampe mit Glühfaden ^[1]

Glühlampe: Die rosa Linie ist die Ausgangsspannung des Netzteils, die gelbe Linie zeigt den Strom. Man kann erkennen, dass das Netzteil die Ausgangsspannung verringert, um die Stromaufnahme während des Starts zu reduzieren. Nach etwa 100ms stabilisiert sich die Spannung, da der Stromfluss durch die Lampe immer noch ein wenig abnimmt, während der Glühfaden langsam seine Temperatur erreicht.

Hintergrund

Der Glühfaden des Leutmittels wirkt wie ein Widerstand mit positivem Temperaturkoeffizienten (PTC): Bei Raumtemperatur hat er einen sehr niedrigen Widerstand, bei seiner normalen Betriebstemperatur von ~3300K einen viel höheren. Ein kleines Experiment beweist dies: Nehme ich eine “116W”-Halogenglühbirne, so beträgt ihr Widerstand im “eingeschwungenen Zustand” bei 230V etwa \(R_{steady} = \frac{U^2}{P} = 456{Ohm}\). Wenn ich den Widerstand der Lampe im kalten Zustand mit einem Multimeter messe, liegt der Wert bei \(R_{off} = 38.6{Ohm}\). Während durch die Glühlampe im eingeschalteten Zustand ein Strom von \(I_{steady} = 0.5A\) fließt, liegt ihr Einschaltstrom bei etwa \(I_{inrush} = 6A\) - also zwölf mal so hoch!

Einschaltstrombegrenzer-Schaltungen

Einschaltstrombegrenzer werden häufig in Geräten mit großen induktiven oder kapazitiven Lasten eingesetzt. Beispiele (Link zu Texas Instruments) sind Transformatoren, Motoren (induktiv), Leistungsverstärker, Schaltnetzteile (kapazitiv) usw.

Es gibt verschiedene Arten von Einschaltstrombegrenzern (TI application note) mit unterschiedlicher Komplexität.

Widerstand mit negativem Temperaturkoeffizient (NTC) / Heißleiter / Thermistor

Ein Einschaltstrombegrenzer als NTC-Widerstand in Reihe zur Last ist die einfachste Schaltung in dieser Aufzählung. Sie besteht aus nur einem zusätzlichen Bauteil. Das Verhalten des NTC-Widerstands gegenüber der Temperatur ist dem des obigen Glühbirnenbeispiels entgegengesetzt: Sein Widerstand nimmt mit steigender Temperatur ab, so dass mehr Strom durch den Stromkreis fließen kann.

Bei den meisten NTCs verhält sich der Widerstand logarithmisch zur Temperatur, er sinkt also sehr stark bei zunehmender Temperatur. So kann er Einschaltstrompulse sehr effektiv unterdrücken. Nachteilig ist der Eigenenergiebedarf, der den Widerstand auf Betriebstemperatur hält. Diese Schaltung wird dort verwendet, wo geringe Kosten wichtig sind, das System einfach gehalten werden soll und der zusätzliche Energieverbrauch kein Problem darstellt.

Widerstand mit Bypass-Relais

Diese Schaltung vermeidet die Nachteile eines zusätzlichen Serienwiderstands zur Last durch Hinzufügen eines Leistungswiderstands und eines Relais. Sie wird typischerweise in Gleichstromversorgungen mit hoher Leistung oder empfindlichen Geräten wie Verstärkern verwendet. Der Relaiskontakt ist im unbestromten Zustand offen und parallel zum Leistungswiderstand verdrahtet, der je nach Last einen Wert von typischerweise “1…22 Ohm” hat. Dahinter wird die Last angeschlossen, die den Einschaltstrom verursacht. Für dieses Beispiel nehme ich die Glühbirne eines Autos als Last. Beim Einschalten des Geräts begrenzt der Widerstand den Stromkreis und die Spannung auf der Lastseite steigt allmählich an. Sobald die Spannung an der Basis des NPN-“BC337”-Transistors hoch genug ist, schaltet er sich ein und lässt Strom durch die Relaisspule fließen, die dann den Leistungswiderstand kurzschließt, so dass die Last ihren Nennstrom ziehen kann.

Die Werte von R2, R3 hängen von der Spannung hinter R1 ab, wenn sich die Schaltung bei ausgeschaltetem Relais im eingeschwungenen Zustand befindet. Des Weiteren ist die Charakteristik des Transistors und der Betriebsstrom der Relaisspule zu berücksichtigen. In meinem Beispiel wählte ich R2 = 1kOhm, da der Transistor ~40mA für den Betrieb des Relais durchlassen muss. Diesen Wert habe ich dem Datenblatt des BC337, Parameter Stromverstärkung, entnommen. Da ich das Relais nicht zu früh schalten lassen wollte, habe ich R3 hinzugefügt. Je höher sein Widerstand, desto früher wird das Relais aktiv. Ein zu geringer Widerstand hingegen reduziert die Basisspannung des BC337 so weit, dass er das Relais nicht mehr treiben kann - hier muss ein wenig experimentiert werden.

In diesem Anwendungsbeispiel für den “Soft Start” eines Ringtrafos (Elektronik-Kompendium) kommt eine ähnliche Schaltung zum Einsatz.

Und so verhält sich der Schaltkreis in der Realität:

Ich habe mir die Freiheit genommen, einen Schalter hinzuzufügen, damit die Steuerung der Stromversorgung für mich bequemer wird. Das Relais ist mit einer Freilaufdiode ausgestattet, um den Transistor vor negativen Spannungsspitzen zu schützen.

Das Problem des Einschaltstroms ist tatsächlich gelöst. Der Vergleich (gelbe Linie) zeigt einen ungeregelten Einschaltstrom von 3.5A, während der Begrenzer ihn auf 0.8A reduziert, was nur knapp über dem Nennstrom liegt. Ein Leistungswiderstand mit kleinerem Wert hätte diesen Strom noch weiter reduziert.

Die grüne Linie zeigt die Basisspannung des BC337 an. Man erkennt, dass sie langsam ansteigt (die Genauigkeit des Oszilloskops ist bei 40VPP nicht die beste) und das Relais einschaltet, wenn sich der Stromfluss (gelbe Linie) stabilisiert hat.

Sanftanlauf / konfigurierbare Strombegrenzung

Es gibt spezielle ICs, die den Sanftanlauf eines Systems unterstützen, je nach

Leistungsbedarf
Hochlaufzeit
Beschränkungen der Anstiegsgeschwindigkeit
Maximalstrom

Darüber hinaus gibt es verschiedene Arten von Einschaltstrombegrenzern, die je nach Anwendung ausgewählt werden können:

Zeitgesteuert: Das System wird nach einer bestimmten Zeit vollständig eingeschaltet (einfach, aber dumm)
Spannungsgesteuert: Das System wird oberhalb eines Spannungsauslösepegels vollständig eingeschaltet (immer noch einfach, mittlere Kosten)
Stromgesteuert: Begrenzt den Systemstrom oder schaltet das System auf der Grundlage eines Stromauslösepegels vollständig ein (wahrscheinlich teurer) Hinsichtlich der Anforderungen des Systems muss dann ein passender IC gewählt werden. Typische Namen sind hier Power Supervisors, IC soft starter, Supervisor & Reset IC oder ähnlich. Sie können intern sogar mit Leistungstransistoren ausgestattet sein und selbsttätig schalten, wie z.B. MAX17562 (Analog Devices) für meine Evolution von AnywhereAmps.

Weiterlesen: Einschaltstrombegrenzer - Teil2

TVS-Dioden

Schallbert — Sat, 13 Nov 2021 00:00:00 +0000

Elektronikwissen zur TVS-Diode

Was ist das?

Eine Transient voltage suppressor diode schützt eine Schaltung vor Spannungsspitzen, die deutlich über der Nennspannung des Schaltkreises liegen. Sie sind für verschiedene Auslösespannungen und Ableitströme verfügbar. Zudem gibt es unterschiedliche Typen, wovon einige sogar sowohl vor positiven als auch vor negativen Spannungsspitzen schützen können.

Unterschiede zwischen TVS- und Zenerdioden

Wie Zener-Dioden, werden TVS-Dioden in Sperrrichtung eingebaut. Sie haben sogar dasselbe Symbol.

Doch währen Zenerdioden ihren Arbeitspunkt sehr nahe der Durchbruchspannung haben, werden TVS-Dioden üblicherweise weit darunter betrieben. Somit schließen sie Überspannungsspitzen kurz (Link zu Toshiba) auf für den Schaltkreis ungefährliche Spannungen und sind dafür ausgelegt, sehr hohe Pulsströme ableiten zu können.

Abgrenzung zwischen TVS- and Schottkydioden

Das Symbol für Schottkydioden unterscheidet sich nur geringfügig von Zener/TVS-Dioden. Sie haben in der Regel eine niedrigere Durchlassspannung als ihre Siliziumpendants und sind für ihre schnelle Schaltgeschwindigkeit bekannt. Deshalb werden sie neben Gleichrichterschaltungen auch häufig in Verpolungsschutzschaltungen eingesetzt. TVS-Dioden haben das gleiche schnelle Schaltverhalten und die niedrige Vorwärtsspannung, aber im Gegensatz zu Schottkys haben sie einen genau definierten Schwellenwert für die Sperrspannung und vertragen besonders hohe Pulsströme.

Auswahl der richtigen TVS-Diode

Für Gleichstromanwendungen sollte eine unidirektionale TVS-Diode verwendet werden. Ihre Durchbruchspannung ist so zu wählen, dass sie etwas über der normalen Betriebsspannung liegt. Des Weiteren ist die Klemmspannung relevant, die weiter “unten” auf der Linie des zugehörigen Diagramms abzulesen ist. Liegt sie immer noch unter den “absoluten Maximalwerten” Ihrer zu schützenden Schaltung Schaltung? Wenn nicht ist eine andere TVS-Diode zu wählen oder ein Kompromiss bei der Spannung einzugehen (dabei nicht die Durchbruchspannung des TVS überschreiten). Alternativ kann auch eine andere Vorrichtung zur Unterdrückung von Spannungsspitzen wie einen spannungsabhängiger Widerstand oder ähnliches verwendet werden.

Strom/Spannungs-Diagramm einer typischen TVS-Diode ^[1]

Power supervisor MAX1756x bei kapazitiver Last

Schallbert — Tue, 02 Nov 2021 00:00:00 +0000

Argh, ich habe Teile meiner Power&Preamp Schaltung für AnywhereAmps Alpha hochgejagt. Beim Testen.

Vorfall

Ich habe versehentlich VBat und GND auf meiner Platine vertauscht. Man sollte meinen, dass so etwas gar nicht passiert, doch ich muss nicht richtig aufgepasst haben. Der Kondensator für Entkopplung der Spannungseingangs explodierte sofort, aber mein Supervisor-Chip schützte den Rest der Schaltung.

Reparatur und Tests

Nach der Reparatur mit einem Keramikkondensator habe ich einige Tests durchgeführt.

Verpolungstest - BESTANDEN
Harter Kurzschluss gegen Masse - BESTANDEN
Unterspannungsabschaltung - BESTANDEN
Wiederholung der normalen Spannung - …

Unregelmäßigkeit

Als ich dann aber die Spannung langsam erhöhte, um die Unterspannungssperre zu umgehen, ließ sich das System nicht einschalten. Der Stromverbrauch stieg aber trotzdem an. Zur Analyse schloss ich ein Oszilloskop an, um zu sehen, was vor sich ging. Man kann sehen, dass die Kapazität der Endstufe (>1400µF) wie ein weicher Kurzschluss gegen Masse wirkt, so dass die Versorgungsspannung innerhalb von 50µs um 2V auf den Auslösepegel der Unterspannungsabschaltung abfällt. Der Supervisor-IC schaltet dann die Last ab, so dass die Versorgungsspannung wieder ansteigt. Ich vermute, dass der Regler des Netzteils deswegen so komische Geräusche macht.

Nach Ablauf der Wartezeit nach Abschalten durch Fehler (Datenblatt MAX1756x) versucht er erneut, sich einzuschalten, und der ganze Vorgang beginnt von vorne.

Vorfall #2

Als ich die Spannung an der VCC-Schiene, die den Vorverstärker, die Endstufe und den 9-V-Spannungsregler versorgt, während des erfolglosen Einschaltens gemessen habe, war mir aufgefallen, dass negative Spannungsspitzen bei etwa -4V auftreten, wenn das Supervisor-IC abschaltet. Dies wird durch die Induktivitäten in den Versorgungsleitungen der Endstufe verursacht. Während ich mich noch wunderte, dass diese ständigen Resets nicht gut sein könnten, explodierte mein Vorstufen-IC. Doof.

Was ich gelernt habe

Niemals einen gepolten Kondensator als Masse/Bypass “vor” den Schutzschaltungen verwenden!
Bypass-Kondensatoren größer als 100nF direkt an Spannungsdetektoren verwenden, wenn die geschalteten Lasten kapazitiv sind. Sie helfen, die Spannung lokal zu stabilisieren und wiederkehrende Neustarts zu vermeiden.
Zum Schutz der Ausgangsseite eines Leistungsschalters eine Schottky- oder TVS-Diode (Transient Voltage Suppressor) hinzufügen, die potenziell schädliche Spannungen abfangen kann.
Vorsichtshalber den Einschaltstrom (Folgeartikel) begrenzen. Bei der nächsten Überarbeitung der Schaltung werde ich auf MAX17563 umsteigen. Er hat eine programmierbare Strombegrenzung, damit die Eingangsspannung gar nicht erst zu niedrig wird.

Schutz vor negativen Spannungsspitzen

Für meine Anwendung reicht eine schnell schaltende Klemmdiode in Schottky-Bauweise aus, da die Schaltung hinter dem MAX1756x-IC keine Überspannungsspitzen, sondern nur Rückwärtsspannungsspitzen (aufgrund der Induktivitäten im Schaltregler- und Verstärkerdesign) abbekommen wird. In diesem Artikel, erkläre ich Transient Voltage Suppressors im Detail.

Tipps für besseres Hardware Design

Schallbert — Tue, 21 Sep 2021 00:00:00 +0000

Motivation

Ich habe meine erste Anfrage für die Fertigung eines AnywhereAmps Alpha. Da ich nicht noch einmal 10h für den Bau aufwenden möchte, habe ich beschlossen, die Zeit in die Beschleunigung des Herstellungsprozesses zu investieren. Ich fand heraus, dass ich etwa eine Stunde pro Verstärker sparen könnte, wenn ich die Platine für mich herstellen lassen würde. Leider hat mich die Umstellung der Platine von manuellem Schneiden, Fräsen, Bohren und Löten auf ein PCB-Design doppelt so viel Zeit gekostet, als wenn ich sie bereits komplett gebaut hätte. Und ich weiß noch nicht einmal, ob das funktioniert. Aber fangen wir von vorne an.

Anforderungen an die neue Leiterplatte

Die Platine soll enthalten

die Vorverstärkerschaltung, wie sie für AnywhereAmps Alpha entworfen wurde
die Zwei-Wege-Weichenschaltung, wie sie für zukünftige AnywhereAmps Beta entwickelt wurde
einen schaltenden Abwärtswandler zur Bereitstellung von 9V DC für Aux-Effekte
eine Stromüberwachungsschaltung, die sowohl Batterie als auch Platine vor Überlastung, Kurzschluss, Unterspannung und Rückspannung schützt

Auf diese Weise möchte ich die Elektronik schrittweise professionalisieren. Ich beabsichtige, die gleiche Platine für alle Varianten der AnywhereAmps zu verwenden. Außerdem würde ich einige externe Komponenten loswerden, die ich von Hand herstellen und platzieren musste: Sicherung, hochstromfähiger Netzschalter, 9V-Regler und seine Kühlung, sowie einige Kabel.

Bauteilauswahl

Abwärtswandler

Ich habe im Internet nach einem Abwärtsschaltwandler mit geringer elektromagnetischer Interferenz (EMI) und einem Ausgang von >1A bei 9V gesucht. Ein Linearregler hätte zwar weniger Störungen ausgesendet, aber bei einer Batterie-Nennspannung von 18V hätte ich im schlimmsten Fall um 9W thermische Verluste in Kauf nehmen müssen. Daher wäre diese Lösung überhaupt nicht batterieschonend gewesen. Ich entschied mich für ein (teures) Design, das alle notwendigen Komponenten in einem Baustein enthält, so dass ich nur noch das PCB-Layout richtig hinbekommen musste, um die EMI zu reduzieren. Ich fügte ein paar Bypass-Kondensatoren und einen Spannungsteiler für den Zielspannungs-Sollwert hinzu. Das war’s! (Dachte ich damals noch. So sah es tatsächlich aus)

Power Supervisor

Der einzige Schutz für meine Verstärker war bisher eine Sicherung, deren Wert auf den höchsten Betriebsstrom eingestellt war, den ich in den Schaltkreisen erwartete. In den frühen Prototypenphasen habe ich einige Operationsverstärker durch versehentliche Verpolung zerstört. Außerdem möchte ich vermeiden, dass der Akku völlig entladen wird, wenn ich vergesse, auf die Ladeanzeigen zu achten. Deshalb habe ich einen Power Supervisor IC ausgewählt, der Über- und Unterspannung und weitere Fehler erkennt und sowohl die Schaltkreise als auch den Akku vor Schäden schützt.

Gruppierung passiver Bauteile

Ich habe gelernt, dass die Herstellung einer Leiterplatte mit vielen verschiedenen Bauteilen teurer und fehleranfälliger ist als bei Verwendung weniger unterschiedlicher Bauteile, auch wenn ihre Gesamtzahl auf diese Weise steigt. Also habe ich viele Werte überarbeitet und die Simulation für den Audio-Vorverstärker mit diesen neuen Werten erneut durchgeführt. Schließlich gelang es mir, die Schaltung von 8/5 auf 3 verschiedene Widerstands- und 3 verschiedene Kondensatorwerte zu reduzieren!

Kondensatoren - mal wieder

Ich habe zunächst MLCC (Multilayer Ceramic Capacitors) in meinem Design verwendet, sowohl für den Bypass als auch für die Audio-Entkopplungskondensatoren. Nach erneuter Lektüre der Dokumente, auf die ich in meinem Beitrag preamp-design-considerations/ hingewiesen hatte, stellte ich fest, dass dieses Kondensator-Design Probleme mit Verzerrungen bei Audiosignalen zu haben scheint. Das Bild unten zeigt einen Vergleich verschiedener Kondensatortypen und -größen. Man erkennt, dass Folienkondensatoren hier am besten und MLCCs am schlechtesten abschneiden. Da ich keine Folienkondensatoren in der von mir benötigten Größe auf SMD-Basis finden konnte und Aluminium-Elektrolytkondensatoren zu groß waren, habe ich gepolte Tantalkondensatoren gewählt. Für die Bypass-Kondensatoren wählte ich low-ESR Typen.

TI Audio Design Journal: Vergleich verschiedener Kondensatortypen ^[1]

Schaltungsentwurf

Ich wählte die Open-Source-Software KiCad als Werkzeug zum Schaltungsentwurf und zeichnete alle meine bestehenden Schaltpläne neu, wobei ich die oben beschriebenen Komponenten hinzufügte. Man erkennt gut, dass der Verstärkerteil nur die rechte Hälfte des Schaltplans füllt, während die linke Hälfte der Stromversorgung und der Überwachungsschaltung gewidmet ist.

Ich habe versucht, die Schaltpläne so übersichtlich wie möglich zu gestalten, damit sie leicht zu lesen sind. Ich habe häufig globale Bezeichnungen verwendet und Steckverbinder zur einfacheren Montage hinzugefügt.

PCB-Design

Dies war der schwierigste Teil für mich. Ich habe noch nie eine Leiterplatte für Audioanwendungen entworfen, also musste ich eine Menge Richtlinien lesen, bevor ich anfing.

Anleitungen und Tutorials

Ich liste einige davon unten zur Information auf:

AnywhereAmps PCB erklärt

Das Ergebnis nach ein einigen Stunden Arbeit:

Die Platine ist in zwei Lagen vollständig geroutet.

Ich habe die Leiterplatte in drei Bereiche unterteilt.

Links: der 9V-Schaltregler, der seinem Referenzdesign (Datenblatt) folgend mit Hilfe der Bypass-Kondensatoren einen Stromkreis um sich selbst bilden und den größten Teil der elektromagnetischen Störaussendung auslöschen würde. Das thermische Design, lässt viel Platz für Kupfer und einige Durchkontaktierungen, sodass die Wärme vom Chip gut abgeführt werden kann.
Mitte: Die Stromanschlüsse und die Überwachungsschaltung. Ich habe Lötbrücken gesetzt, um die Nennspannung der Batterie für die Unterspannungserkennung auszuwählen.
Rechts und oben: Vorverstärker und analoge Signalschaltung, getrennt von der übrigen Elektronik durch eine dicke Massebahn auf der oberen Ebene und eine eigene Massefläche auf der Unterseite. Ich hoffe, das ist genug.

Da ich die ersten Prototypen von Hand löten werde, um zu prüfen, ob alles gut funktioniert, habe ich “große” 0805 SMD-Bauteile verwendet. Ich habe den Abstand zwischen den Bauteilen größer gemacht, als es die PCB-Spezifikation verlangt. Leider waren die hochintegrierten Leistungs-ICs nicht in “Hobby-Löt-Elektronik”-Größen erhältlich, so dass ich hier noch einige Mühen auf mich nehmen muss.

So wird es also aussehen. Die Leiterplatte wird 45mm x 69mm groß sein.

Herunterladen oder eigene Beiträge erwünscht?

Alle meine Zeichnungen in CAD sowie Stromlaufpläne sind quelloffen und zum Download auf meinem eigens dafür angelegten Github Repo verfügbar.

Nächste Schritte: Platinen geliefert und verlötet

Vorverstärker-Design

Schallbert — Wed, 25 Aug 2021 00:00:00 +0000

Auswahl der Entkopplungskondensatoren

Einige technische Hintergrundinformationen über die Auswahl der Komponenten für meine Vorverstärkerplatine.

Warum Entkopplung nötig ist

Mit Entkopplung meine ich in diesem Fall speziell die Gleichstromentkopplung (DC-Entkopplung). Der Vorverstärker muss sowohl von der Quelle (dem Musikinstrument) als auch von der Senke (dem Endverstärker) entkoppelt werden. Dies hat mehrere Gründe:

die Versorgungsspannungen der drei Partner können unterschiedlich sein (z.B. 9V Gitarrenspeisung, 18V Vorverstärker, 52V Endstufe) und ich möchte nicht versehentlich einen von ihnen kurzschließen
Ausgangsimpedanz, d.h. die Belastbarkeit der Ausgangsstufe könnte begrenzt sein. Wenn ich einen niedrigen Eingangswiderstand z.B. direkt an den Tonabnehmer einer Gitarre anschließe, kann es sein, dass ich überhaupt kein Signal herausbekomme, weil die Quellenspannung zu stark einbricht.
Rauschunterdrückung durch elektrische Entkopplung

Warum Kondensatoren die Aufgabe übernehmen können

Es gibt mehrere Möglichkeiten, Schaltungen elektrisch zu entkoppeln. Man kann einen Optokoppler verwenden, um zwei Schaltkreise vollständig (d.h. galvanisch) voneinander zu trennen. Damit wird nur das erwünschte Signal zwischen den Schaltkreisen durchgelassen. Oder man verwendet - wie in meinem Fall - einen Kondensator, um nur Wechselströme durchzulassen und Gleichstrom zu unterdrücken.

Wie funktioniert das?, fragen Sie? Nun, ein Kondensator funktioniert ein bisschen wie ein Wassertank. Wenn man eine konstante Spannung (Druck) anlegt, füllt sich der Tank bis zu einem gewissen Grad. Wenn dieser Pegel erreicht ist, fließt kein Volumenstrom mehr, weder rein noch raus. Variiert man nun aber die Spannung um einen statischen Pegel (Wasserdruckschwankung), so wird man wieder einen Volumenstrom messen, der in den Tank hinein- und herausfließt.

Genauso verhält es sich mit dem Kondensator. Wenn man ihn in Reihe mit einer Senke schaltet, wird er nur dann Strom durchlassen, wenn sich der die Eingangsspannung ändert.

Typ des Entkopplungskondensators

Keramik-Vielschichtkondensator, Polypropylen-Kondensator, Elektrolytkondensator…? Nach Lektüre dieses Leitfadens von Texas Instruments habe ich verstanden, dass es in diesem Dokument nur um Verzerrungen geht. Die Verzerrung würde am stärksten am Instrumenteneingang vor dem Vorverstärker Einfluss ausüben, da dieser von beiden Verstärkerstufen verstärkt wird. Bei der Verwendung eines Elektrolytkondensators sollte eine Vorspannung angelegt werden, um die Verzerrung im unteren Frequenzbereich zu verringern. Bei meinem Design ist die Vorspannung 1/2 von VCC, also noch höher als die in der Anleitung verwendeten 5V - ich denke, ich werde mit einem “billigen” polarisierten Aluminiumkondensator auskommen um die Verzerrungen THD+n gering zu halten.

Es gibt noch eine andere Sache, die ich bei Mehrschicht-Keramikkondensatoren (MLCCs) festgestellt habe: Wenn die Lautsprecher bei hoher Vorverstärkung nicht angeschlossen sind, spielen die von mir verwendeten Endstufen immer noch Musik! Wie kommt das? Die Endstufenplatine verwendet MLCCs, die wie Piezoaktoren wirken. Ihre Vibration wird durch die Platine, auf der sie montiert sind, verstärkt, was einen gewissen Schallpegel ergibt. Verrückt. Weitere interessante Details finden Sie im EDN-Blog oder - in einem weiteren Texas Instruments-Leitfaden.

Kondensatorgröße

Um die Größe des Kondensators zu beurteilen sind einige Aspekte zu berücksichtigen:

Ein größerer Kondensator senkt meine untere Grenzfrequenz
Ein größerer Kondensator belastet die Eingangsquelle aufgrund von Ladungsverlusten stärker
Ein größerer Kondensator kostet mehr, insbesondere die hochwertigen Kondensatoren.
Ein größerer Kondensator kann einen größeren Platzbedarf haben.

Ich wollte eine untere Grenzfrequenz von <20Hz für volle HiFi-Fähigkeit. Da dies bereits der -3dB-Punkt ist, wählte ich einen noch niedrigeren Wert von 15Hz, berechnet über \(f=\frac{1}{2 \pi RC}\). Bei einer Eingangsimpedanz von 10kOhm (der Wert des Widerstandes, der an die virtuelle Masse geklemmt wird) ergebe ich eine Zielgröße des Eingangskondensators von 1µF. Bei diesem Kondensator wird die Eingangsquelle wesentlich stärker durch den Eingangswiderstand von 10kOhm beeinflusst als durch den Kondensator mit seinem niedrigen Serienwiderstand (ESR) von einigen hundert mOhm, so dass der gewählte Wert in Ordnung ist.

Für den Ausgangskondensator ist die Berechnung ähnlich. Die Endstufe hat eine Eingangsimpedanz von 20kOhm, so dass die untere Grenzfrequenz von 17Hz bereits mit einem 0.47uF Kondensator erreicht wird. Um die Wertunterschiede in Grenzen zu halten, habe ich mich auch hier für den 1µF entschieden.

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AnywhereAmps - Alpha

Schallbert — Mon, 01 Jan 0001 00:00:00 +0000

Mobiler Instrumentenverstärker/Combo-Prototyp basierend auf Shelly13. AnywhereAmps Alpha zeichnet sich durch einen geringen Stromverbrauch und eine kleine Stellfläche aus. Er ist als sehr tragbarer Vollbereichs-Übungsverstärker mit einem Gesamtgewicht von nur 3,1 kg konzipiert. Er verfügt über eine einstellbare Verstärkung und eine 9V DC-Versorgung für externe Effektpedale.

Projekt-Statistiken

Schwierigkeit: Amateur 3/5
Kosten: ~170€
Zeitaufwand: 10h

Impressionen

Impressionen vom Einsatz meines AnywhereAmp Alpha.

Alpha kann auch aufrecht gespielt werden, ideal in kleinen Räumen

9V Spannungswandler für Bodeneffektpedale

Minimalistische Bedienelemente: Ein/Aus Schalter, Verstärkung, 6,3mm Klinke Eingang, 9V Ausgang

31cm Durchmesser, 9l Volumen

Akku auf der Rückseite montiert, zum Abnehmen nach oben ziehen, Restkapazität leicht ablesbar

Vor- und Endstufe sind übereinander angeordnet

Klangbeispiele

Bass samples

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Hauptsächlich höhere Töne

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Hart angeschlagen

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Leersaiten & Flageoletts

Alle Beispiele aufgenommen mit dem H4n von Zoom, Bass: Ibanez SR1500PD gebaut 1992, Tonblende auf Hals-Pickups, Lautstärke-Potentiometer voll aufgedreht.

Abmessungen

Trommelkessel: 12 "x6". Die Gesamthöhe beträgt etwa 17 cm, die Breite 30 cm und die Tiefe (ohne Batterie) 32 cm. Das umschlossene Volumen inkl. Verstärker und Lautsprecher beträgt ~9l. Ich verwende geschlossenes Gehäusedesign.

Sound Hardware

Lautsprecher: 4" Basslautsprecher und zwei Piezo-Hochtöner
Class D-Verstärker mit 30W Leistung (gebrückt)
14,4V Li-Ion Werkzeugakku
Alle empfindlichen Teile befinden sich im Inneren des Gehäuses
Speziell angefertigter Vorverstärker mit 0...27dB einstellbarer Verstärkung

Simulation

Die Simulation zeigt, dass die Lautstärke des ~9l gedämpften Gehäuses perfekt zu dem gewählten 4" Lautsprecher passt. Sie reicht bis auf 44Hz hinunter (F#1, ein Ganzton oberhalb der tiefsten offenen Saite eines (4-Saiter) Basses, E1). Es gibt druckvolle Bässe bei noch guter Präzision. Der Nachteil ist der geringe Wirkungsgrad von nur 78 dB/W/m, so dass die zu erwartende Maximallautstärke bei der Leistungsaufnahme eher gering ist und der Lautsprecher früh an seine Auslenkungsgrenzen kommt.

Vorverstärker im Eigenbau

Der von mir gewählte Class-D-Verstärker benötigt einen Line-Pegel-Eingang, so dass ich einen Vorverstärker in mein Design einbauen musste, um eine ausreichende Lautstärke aus der Endstufe zu erhalten. Selbst die billigsten Vorverstärker wie dieser von Art Pro Audio würden das Design erheblich verteuern. Sie bringen recht viel auf die Waagen und benötigen recht viel Energie, vor allem, wenn es sich um Röhrenvorverstärker handelt. Sie haben oft spezielle Anforderungen an die Eingangsspannung (z. B. nur Wechselstrom). Außerdem würde sich ihr Design nicht in meins einfügen.

Also beschloss ich, selbst eine Verstärkerstufe mit geringem Stromverbrauch aus möglichst wenigen Bauteilen zu entwickeln. Hier klicken um die technischen Details zu überspringen

Spannungsschienen

Da der Vorverstärker Wechselspannungssignale verstärken soll, ich aber nur eine Batteriespannungsschiene zur Verfügung habe, musste ich mir zunächst überlegen, wie ich ein virtuelles Massepotenzial schaffen kann, das den Nullpunkt des Signals für die Verstärkungsstufe darstellt. Glücklicherweise gibt es eine Menge Design-Richtlinien darüber, wie man den Verstärker mit einer einzigen Spannungsquelle betreibt, so dass ich nicht bei Null anfangen musste.

Verstärkungsstufe

AnywhereAmps Alpha sollte ein Mehrzweck-Instrumentencombo sein, so dass ein breiter Verstärkungsbereich zur Verfügung stehen sollte, um alles von einer passiven Gitarre bis zu einem Line-Level-Keyboard auf Spannungspegel zu bringen, mit denen die Endstufe umgehen kann. Deshalb habe ich mich für einen 0-27dB Verstärkungsbereich entschieden und als Widerstände für die Rückkopplungsschleife 10kOhm und ein 250kOhm logarithmisches Potentiometer gewählt.

Schaltungssimulation

Ich habe LTspice von Analog Devices verwendet um zu simulieren, wie sich diese Schaltung bei einem typischen Audiosignal zwischen 20Hz und 20kHz verhalten könnte. Aus meinem Studium erinnere ich mich daran, dass mich ein so genannter Bode-Plot am meisten interessieren müsste. Dieser kann sowohl Amplitude als auch Phasenlage über der Frequenz in einer doppelt-logarithmischen Skala darstellen. Praktischerweise bietet LTspice eine solche Funktion. Wie man sieht, bleibt der Ausgang des Vorverstärkers - grün - bis in den 10kHz-Bereich flach und die Phase verschiebt sich nur geringfügig, während das Eingangssignal - blau - ~27dB darunter bleibt.

Op-Amp Auswahl

Tja. Ich habe dieses Design auf meinem Steckbrett mit einem Mehrzweck-Operationsverstärker den ich herumliegen hatte, aufgebaut. Das klappte… nicht besonders gut. Als ich einen Funktionsgenerator am Eingang anschloss und am Ausgang des LM324 eine Sinuswelle erwartete, erhielt ich am Ausgang überhaupt keine Sinuswelle, sondern einen Halbsinus mit einigen Stufen und entladungsähnlichen Kurven um 0, gefolgt von einem negativen Halbsinus… Nach einiger Suche fand ich heraus, dass dies “Übergabeverzerrung” genannt wird und durch die asymmetrische Ausgangsstufe dieses speziellen Operationsverstärkertyps verursacht wird. Ich konnte den Effekt ein wenig reduzieren, indem ich einen höheren Laststrom am Ausgang anlegte. Aber letztendlich wollte ich einen Operationsverstärker nehmen, der für meine Audioanwendung ohne Rail-to-Rail-Fähigkeit und mit höherem Rauschabstand besser geeignet war. Zum Glück gibt es einige Seiten zu diesem Thema wie Cicfy Research’s Op-Amp shootout. Unter Abwägung eines vernünftigen Stückpreises und der Verfügbarkeit bei meinem Elektronikhändler habe ich mich für den NE5532P entschieden. Das folgende Video zeigt, was ich mit der aktualisierten Op-Amp-Auswahl erreicht habe.

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Sinuswelle am Vorverstärker

Schaltungsentwurf

Ich wollte, dass meine Platine so wenig Platz wie möglich beansprucht, während die Leiterbahnen für die Gleichspannungsversorgung wie ein Rahmen an den Außenseiten der Platine liegen. Die linke Hälfte der Platine ist für die Erzeugung des virtuellen Massepotentials zuständig, während die rechte Hälfte den Verstärkungsteil übernimmt. Das Design ist minimalistisch und verwendet nur vier Widerstände und drei Kondensatoren.

Einen tieferen Einblick in die Technik erhalten Sie in meinen Design-Überlegungen.

Klangqualität

Der AnywhereAmps Alpha ist im Leerlauf absolut leise, selbst bei voll aufgedrehter Verstärkung ist nur ein leichtes Zischen der Hochtöner zu vernehmen. Kein Brummen, kein Kratzen beim Drehen des Gain-Reglers. Dank des weiten Gain-Bereichs von 0dB für Line-Pegel wie Keyboards, Preamp-Instrumente, Mobiltelefone und bis zu +27dB für passive Bässe oder Gitarren-Direkteingänge funktioniert er mit jedem Instrument. Die maximale Lautstärke ist in Ordnung, obwohl die tiefen Töne zu früh “abflachen”, was den nutzbaren Lautstärkebereich z.B. für Orgeln und 5-saitige Bässe einschränkt. Für Frequenzen im Bassbereich bei hoher Lautstärke kommt es immer noch auf die Physik an - je größer, desto besser. Einige Klangbeispiele finden Sie oben.

Zusammenfassung

Für das Gehäuse habe ich bei Cube Personal Drums einige rohe Tom-Tom-Kessel in Sondergröße bestellt. Das Bohren und vor allem das Fräsen einer gekrümmten Oberfläche von Hand erwies sich als schwierig, und die Tatsache, dass ich keine richtige Holzwerkstatt besitze und die ganze Arbeit auf dem Balkon meiner Wohnung erledigte, machte es nicht einfacher. Aber nach ca. 10 Stunden inkl. Löt- und Elektronikarbeiten habe ich jetzt mehr als nur eine super-portable Instrumentenkombination.

Es ist ein Möbelstück.

Ich werde viel darüber spielen. Außerdem motiviert mich der gute Klang mehr denn je, den nächsten Schritt zu tun und die Wiedergabe des Tieftonbereichs mit einem weiteren, größeren Prototyp zu verbessern.

Vorteile:

Ich mag das Design.
Passt in Standard-Tom-Taschen!
Leichtgewicht, 3.1kg inkl. Batterie, 2.6kg ohne
Ladezustand der Batterie kann auf einen Blick abgelesen werden
Verdeckte Bedienelemente: Vermeidet ungewollte Bedienung
Noch robuster: Die gesamte Elektronik und das Lautsprecherchassis sind im Inneren montiert
Inklusive “9V, 1.6A”-Stromversorgungsbuchse für Effekte, Pedale, etc.
Klingt gut für jedes Instrument, da es fast das gesamte hörbare Frequenzspektrum wiedergibt
Läuft >20h mit einer Batterieladung (14,4V, 4Ah) als Übungsverstärker bei moderater Lautstärke
Läuft >3 Stunden mit einer Batterieladung bei maximaler Lautstärke

Unvollkommenheiten:

Zu klein für Subbass-Wiedergabe.
Keine automatische Stummschaltung beim Ein- und Ausschalten des Verstärkers -> Pop-Noise
Natürlich nicht genug Lautstärke, um ein Schlagzeug oder ein Plugged-Band-Setup zu bedienen.
Sieht komisch aus mit den großen Batteriepacks auf der Rückseite. Die Verwendung eines “Flat Pack” wäre schön

AnywhereAmps Alpha: DIY Replik

Eigenbau? Klar, gern. Unten ist die Schritt-für-Schritt-Anleitung verlinkt! AnywhereAmps Alpha DIY Anleitung

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Alpha live!

AnywhereAmps - Alpha 1.1

Schallbert — Mon, 01 Jan 0001 00:00:00 +0000

Mobiler Instrumenten-Verstärker/Cabinet-Kombi-Prototyp Version 1.1, entwickelt aus AnywhereAmps Alpha.

Projekt-Statistiken

Schwierigkeit: Amateur 3/5
Kosten: ~200€ plus Batteriesystem
Zeitaufwand: 3h

Aktualisierungen gegenüber Alpha 1.0:

Hinzufügen einer Stromüberwachungsschaltung, um sowohl den Verstärker als auch das Akkupack vor abnormalen Spannungen / Strömen zu schützen
Integrierter Ein/Aus-Schalter im Potentiometer
Geringere Komplexität durch Verwendung eines hocheffizienten Breitbandlautsprechers anstelle eines 2-Wege-Systems mit 3 Lautsprechern
Hinzufügen eines hocheffizienten Abwärtswandlers zur Erzeugung einer 9-V-Effektspannungsschiene
Geringere Bauzeit durch Verwendung einer kundenspezifischen Leiterplatte mit Vorverstärker, Abwärtswandler und “Power Supervisor”
Reduzierte Bauzeit, da Großteil der Holzarbeiten an eine Portalfräse (CNC¹) ausgelagert werden konnte
Einschaltknackgeräusche eliminiert durch Hinzufügen eines RC-Filters zum Standby-Eingang der Endstufe

Bauvarianten

Um den Klang meines Prototyps weiter zu verfeinern, habe ich dieses Mal verschiedene Varianten gebaut. Ich habe die Chassis ausgetauscht und den Klang bewertet:

Alpha 1.0: 30W gebrückter Verstärker, 4" Bass und 2x Piezo-Hochtöner: HiFi-ähnlicher Sound mit druckvollen Bässen und klaren Höhen, limitiert in der maximalen Lautstärke
Alpha 1.1 v1: 30W gebrückter Verstärker, 4" PA-Treiber, gute Lautstärke und hohe Präsenz, aber unterrepräsentierte Bässe und Höhen
Alpha 1.1 v2: 30W gebrückter Verstärker, 4" PA-Treiber und Passivmembran, satte Bässe aber etwas dumpf in den Höhen

Meine eigene Platine für Vorverstärker und Zusatzfunktionen

Die AnywhereAmps 1.1 PCB bietet neben dem reinen Vorverstärker plus Tiefpass und Hochpass für Bi-Amping noch einige Zusatzfunktionen. Die Details sind in den folgenden Abschnitten beschrieben.

Power Supervisor

Ich habe eine Power Supervisor-Schaltung hinzugefügt, um zu verhindern, dass die Batterie komplett leer gezogen wird. Außerdem wollte ich die Risiken durch Kurzschlüsse und andere Fehlerzustände, die die Batterie beschädigen könnten, verringern. Die Integration dieser Technologie funktionierte auf Anhieb (was ich nicht erwartet hatte). Der einzige Nachteil ist, dass der Verstärker bei einer Entladung der Batterie auf z. B. 10 % manchmal neu startet, wenn die Versorgungsspannung unter die Auslösespannung des Überwachungsgeräts fällt. Da die Batteriespannung wieder ansteigt, wenn die Last abfällt, schaltet er sich eine Sekunde später wieder ein.

Dies ist eindeutig ein unerwünschtes Verhalten und muss in einem weiteren, verbesserten Prototyp behandelt werden. Ein weiterer Punkt, der diesen Folgeprototypen notwendig macht, ist die Tatsache, dass ich in meinen zukünftigen Entwürfen keine Batterien des Werkzeugherstellers verwenden darf wie hier diskutiert.

9V Abwärtswandler

Zur Erzeugung von zusätzlichen 9V für Geräte wie Effekte, Looper usw. verwende ich einen Schaltregler. Ich wollte das Rauschen reduzieren, indem ich einen “leisen” Schaltregler wählte. Der von mir gewählte Regler wurde für Anwendungen im Automobilbereich entwickelt und hat die Induktivitäten in seinem Gehäuse integriert. Von Nachteil ist, dass der Baustein kaum von Hand gelötet werden kann. Außerdem ist er sehr teuer.

Der Wandler schaltet sich ein, wenn ein Gerät in die entsprechende Buchse eingesteckt wird, so dass es keinen Standby-Strom gibt. Er arbeitet leise (aber nicht ganz rauschfrei) und bietet mehr als genug Leistung für die Anwendungen, die ich bisher habe - ein Looper, ein Kompressor und ein Tuner können problemlos parallel betrieben werden.

Holzbearbeitung

Ich habe ein Portalfräsmaschinen-Set gekauft, um die Holzbearbeitung für AnywhereAmps zu delegieren. Ich wollte weniger Zeit für Sägen und Schleifen aufwenden und die Verarbeitungsqualität sowie die Wiederverwendbarkeit verbessern. Aber um die manuelle Holzbearbeitung durch eine mehr oder weniger automatisierte Bearbeitung zu ersetzen, musste ich zunächst meine Pläne in die digitale Welt übertragen.

Computer Aided Design

Ich wählte FreeCAD als Konstruktionswerkzeug, um Zeichnungen zu erstellen. Die Arbeit damit habe ich in einigen posts dokumentiert und meinen Arbeitsablauf z.B. hier weiter verbessert. Meine erste Skizze zur Herstellung sah so aus.

Mit der Aufteilung der Holzplatte war ich noch nicht ganz zufrieden. Ich fand die Beine zu lang und habe noch einige Stunden in die Verfeinerung des Entwurfs investiert, um weniger Platz zu benötigen, da die Kapazität meiner Portalfräse begrenzt ist.

Computer Aided Manufacturing

Als ich fertig war, exportierte ich die Skizzen als *.dxf-Dateien (Drawing Interchange File Format (DXF), 1982 von AutoDesk eingeführt. Es wurde schließlich zum Industriestandard für den Austausch von 2D-Zeichnungen) und öffnete sie in meinem CAM-Werkzeug, um Werkzeugwege zu definieren, den XY-Nullpunkt und die Z-Tiefe pro Durchgang festzulegen.

G-Code

Am Ende erhält man G-Code-Dateien, die so nachbearbeitet waren, dass sie zur Maschine passten, mit einer geschätzten Bearbeitungszeit von 32 Minuten pro Exemplar. Ich verwendete nur drei Werkzeuge: einen 6-mm-Fräser für die Ausschnitte, einen 2-mm-Fräser für kleinere Löcher und Strukturen und ein Gravierwerkzeug für Fasen und das Logo. Ich teilte die Arbeit in drei Aufträge auf:

job00_clamping, um Löcher und Senkungen zu schneiden, damit das Werkstück am Maschinenbett befestigt werden kann
job01_nesting, um alle Ausschnitte zu fertigen und Gravuren auf dem Verstärkerträger zu machen, aber Anbindungen stehen zu lassen, damit sich die Teile nicht losreißen
job02_finishing, der das Logo auf die (bereits gefärbte) Oberseite graviert und Fasen hinzufügt, wo es nötig ist

Für die Endbearbeitung musste ich die CAD- und CAM-Dateien aktualisieren, damit sie eine gespiegelte (und um -90° gedrehte) Ansicht des Werkstücks liefern. Dies ermöglicht das zweiseitige Fräsen mit demselben XY-Nullpunkt und den exakt gleichen Seiten, die den Anschlag berühren, um minimale Toleranzen zu erzielen.

Nacharbeit

Ich musste noch ein wenig Handarbeit leisten, z. B. Gewindebohrungen abschleifen, Wachs für eine bessere Oberfläche auftragen, und einige Löcher für Streben und Ständer schneiden, die meine CNC nicht fertigen konnte.

Mit der CNC habe ich Adapter für meine Handoberfräse hergestellt, damit sie über die gebogene Oberfläche des Zylinders gleiten kann. Auf diese Weise konnten die Löcher, die ich zuvor für die Lautsprecher geschnitten hatte, richtig abgeschrägt werden.

Außerdem ließ ich von der CNC eine Halterung für das Gehäuse im 3D-Modus anfertigen (mit *.STL-Dateien). Auf diese Weise wird der Kessel an seinem Platz gehalten, wenn ich mit meiner Handbohrmaschine Löcher für die Lautsprecher bohre. Übrigens: 3D-Fräsungen brauchen viel Zeit, da die Nachbearbeitung in kleinen Schritten erfolgt, um eine glatte Oberfläche zu erhalten.

Das Bohren von Löchern mit einem Durchmesser von mehr als 100mm von Hand lässt keine gute Oberflächenqualität auf der Innenseite des Gehäuses zu und die Handhabung des riesigen Bohrers ist immer noch eine Qual. Leider ist meine CNC nicht in der Lage, diese Aufgabe für mich zu übernehmen, daher wird das wohl weiter ein manueller Prozess bleiben.

Eindrücke

Eindrücke meines AnywhereAmps Alpha V1.1

Battery attached and switched on

Front view, initial version of speaker protective grille

A view from below shows the passive radiator, extending the speaker's low-end

Preparing final assembly

A view inside: Ampcarrier and circuits

Allowing the wax to dry before final assembly

Computerized Numerical Control ↩︎

AnywhereAmps - Alpha 1.2

Schallbert — Mon, 01 Jan 0001 00:00:00 +0000

Alpha 1.2 v1: 2x15W bi-amped, 2x3.2" Hochmitteltöner, 8" Subwoofer: Sehr gut balancierte, trockene Bässe und gute Höhen, in den Mitten etwas zu kräftig, die höchsten Höhen dafür etwas stumpf. Sehr hohes Gewicht.
Alpha 1.2 v2: 2x15W bi-amped, 4" PA Treiber, 5.5" passive membrane, 2x piezo tweeters: Sehr ausgeglichener Sound mit guten Lautstärkereserven, dafür ziemlich aufwändig in der Herstellung

I’ll continue writing here once I selected the best variant.

CarSubAmp

Schallbert — Mon, 01 Jan 0001 00:00:00 +0000

Projekt-Steckbrief

Schwierigkeit: Anfänger 1/5
Kosten: ~50€ ohne Akku
Zeitaufwand: ~2h

Der CarSubAmp war mein erster Prototyp für einen wirklich tragbaren Basscombo (Lautsprecherbox + Verstärker), der nicht einmal eine Steckdose braucht.

Motivation

Während der Covid19-Pandemie habe ich gerne draußen im Park oder auf dem Balkon Bass gespielt und geübt. Das ist kein Problem, wenn man Kopfhörer trägt und einen kleinen Vorverstärker dabei hat. Aber es gab Gelegenheiten, bei denen ich z.B. mit einer Akustikgitarre zusammen spielen wollte, oder jemand brachte eine Synth-App mit einem MIDI-Keyboard mit - und ich war gezwungen, einen Bluetooth-Lautsprecher zu benutzen, der nicht die Ausgangsleistung hatte um akustisch mitzuhalten. Zu allem überfluss verzögert die interne Signalverarbeitung den Sound so sehr, dass sich das Spielen total abgekoppelt anfühlt.

Problem

Mein richtiger Bassverstärker ist alles andere als mobil. Gewicht: 18kg, Größe: riesig, außerdem: Ohne Steckdose in der Nähe ist er unbrauchbar.

Sackgassen

Anstelle eines Class-D-Verstärkers habe ich den Aux-Eingang eines alten Autoradios verwendet, aber der scheint “Line”-Pegel erwartet zu haben, den mein Bass nicht liefern konnte. Somit war er kaum hörbar. Außerdem war die Stromaufnahme im Leerlauf >0,5A, sodass die Batterie einfach zu schnell leer war.
Ich habe die Stromversorgung zunächst mit einer Powerbank (Power-Delivery) ausprobiert, aber der integrierte Aufwärtswandler schien nicht mit Stromstößen bei voller Lautstärke umgehen zu können, so dass die Versorgungsspannung abfiel, was zu hörbaren Verzerrungen führte.

Lösung

Nach einigem Grübeln kam ich auf die Idee, einen Li-Ion-Akku für ein kabelloses Multitool zu verwenden, der in der Lage ist, Stromstöße problemlos zu bewältigen, ein geringes Gewicht hat, über eine Akkustandsanzeige und die typischen Schutzschaltungen zur Vermeidung von Überlast, Kurzschluss, Übertemperatur, Tiefentladung usw. verfügt. Ich wollte einen Class-D Leistungsverstärker verwenden, der auf den Spannungsbereich dieser Batterie abgestimmt ist, um möglichst energieeffizient und leicht zu sein wie möglich.

Der “CarSubAmp”

Um zu prüfen, ob das Konzept realisierbar war, entnahm ich die Subwoofer-Baugruppe, die normalerweise in der Reserveradmulde sitzt, aus unserem Auto. Ich kaufte eine 20-W-Verstärkerentwicklungsplatine und nachdem ich einige Komponenten angelötet, eine Sicherung und eine 6,3-mm-Eingangsbuchse hinzugefügt hatte, war mein erster Prototyp bereit zum Ausprobieren.

Zusammenfassung

Sehr leicht, <5kg
4Ohm Subwoofer-Baugruppe bereits fertig
belüftetes Design für bessere Lautsprechereffizienz
Der Klang ist in Ordnung. Die Baugruppe ist allerdings nicht als Vollbereichslautsprecher verwendbar, da die Höhen fehlen.
Bei tiefen Tönen (d.h. bei oder unter g1) wird das System merklich leiser
Entwicklerplatine wird ohne Vorverstärker geliefert, daher ist die maximale Lautstärke bereits etwas niedrig
Bei hoher Belastung führt die belüftete Konstruktion (Bassreflex) zu hörbaren Flattergeräuschen
Aufgrund des geringen Durchmessers würde der Lautsprecher bei Hammer-ons auf tiefen Saiten an die Grenzen der Auslenkung stoßen
Alle Komponenten sind mit Heißkleber oder Klebeband befestigt, daher nicht sehr haltbar
Der Aufbau ist mit Klebstoff versiegelt. Es gibt keine einfache Möglichkeit, dafür ein Gehäuse zu bauen.

Obwohl diese Konstruktion eindeutige Nachteile hatte, gefiel sie mir sehr gut. Denn zum ersten Mal konnte ich buchstäblich überall und jederzeit spielen, wann ich wollte. Ich erwischte mich sogar auf der Couch mit diesem kleinen Verstärker, obwohl der “richtige” Verstärker nur einen Raum weiter stand.

Nach einigen Monaten, in denen ich das Ding mit mir herumtrug, 3 Mal kaputte Verbindungen nachlötete und die Batterie immer wieder neu einklebte, beschloss ich, diesem Projekt ein Upgrade zu gönnen.

MobFobAmp

Schallbert — Mon, 01 Jan 0001 00:00:00 +0000

Ein zweiter Prototyp meines mobilen Instrumentenverstärkers, dieses mal mit klappbarem Design. 28l Box mit 17cm Tiefmitteltöner. 15W Verstärkerleistung. 7.3kg inkl. Akku. Geeignet für E-Bass, Akustikgitarre, E-Piano.

Projekt-Steckbrief

Schwierigkeitsgrad: herausfordernd 4/5
Kosten: ~140€ ohne Akku
Zeitaufwand: ~15h

Vorstellung

Ein paar Bilder von meinem mobilen, klappbaren Bassverstärker 'MobFobAmp'.

Benötigt zusammengeklappt extrem wenig Platz

Flaches Design, leicht zu tragen

28l Gehäusevolumen wenn ausgeklappt, geschlossenes Design

Durch eine Höhe von 53cm auch als Hocker verwendbar

17cm Bass-Mittenlautsprecher, 4Ah-Akkupack für lange Laufzeit

Ein Blick nach Innen

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MobFobAmp Soundbeispiel

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A/B/A Vergleich geschlossenes vs. offenes Gehäuse

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MobFobAmp und Piano, externer Vorverstärker, maximale Lautstärke

Alle Aufnahmen habe ich mit meinem Smartphone gemacht. Dennoch bringen sie den Klang des Verstärkers realistisch rüber.¹

“MobFoBamp”: Motivation

Um die Nachteile meines vorherigen Prototypen zu beheben, wollte ich es mal mit einem größeren Lautsprecher und mehr Volumen probieren. Leider macht einem so eine große Box ja das Tragen schwer, also dachte ich mir, wenn man quasi die Luft raus ließe für den Transport, wäre das nicht eine Lösung…?

Die Idee: Klappbox

Eine Klappbox ^[1]

In Anlehnung an das Konzept einer Faltbox, wie es hier gezeigt wird, beschloss ich, dass mein Combo zum einfachen Transport zusammenklappbar sein sollte. Ich entschied mich zunächst für eine geschlossene Konstruktion, damit ich mich nicht um die Berechnung von Lüftungsöffnungen, Resonanzfrequenzen und Gruppenlaufzeiten kümmern musste.

Ich musste mir Gedanken darüber machen, wie ich Lautsprecher und Elektronik integrieren konnte, ohne die Möglichkeit zu verlieren, das Gehäuse vollständig zusammenzulegen.

Abmessungen

Ich habe die Breite des Gehäuses so gewählt, dass es bei Bedarf bequem in meine Bass-Gigbag passt. Alle anderen Abmessungen ergaben sich von selbst - die Höhe musste mindestens doppelt so groß sein wie die Breite, damit der obere und untere Deckel im zusammengeklappten Zustand untergebracht werden konnte (aber nicht zu hoch, um die Steifigkeit nicht zu reduzieren). Die “Tiefe” musste kleiner sein als “0,5*Breite” - (Materialstärke + Scharnierdicke), sonst würde das Falten nicht funktionieren, weil die Seiten im Weg wären.

Sound-Hardware

Für den Leistungsverstärker habe ich mich für das Modul entschieden, das ich schon früher gekauft habe. Ich wählte einen 6,5-Zoll-Hi-Fi-Tieftöner (50W, 4Ohm) mit niedriger Resonanzfrequenz, passend zu meinem versiegelten Gehäuse.

Simulation

Dann führte ich einige Simulationen durch, um herauszufinden, ob Gehäuse und Lautsprecher gut zusammenpassen würden.

Der geschätzte Qtc-Wert läge bei 0,63 anstelle des empfohlenen Wertes von 0,71 (optimale Sprungantwort), so dass das Gehäuse etwas überdämpft wäre und “straffer” klingen würde, aber im Vergleich zu einer optimalen Einstellung an Volumen am unteren Ende verlieren würde. Der Bau einer Box ist leider immer ein Kompromiss zwischen Klang, Leistung, Größe, Gewicht, Frequenzgang und Lautstärke, wobei ich Prioritäten setzen und bestimmte Attribute etwas vernachlässigen musste.

Ausprobieren

Als ich nach etwa 15 Stunden mit dem Bau des Gehäuses fertig war, war ich sehr erfreut zu sehen, dass es luftdicht schließt und solide und stabil steht. Für das Ausklappen brauchte ich weniger als 60 Sekunden, für das Zurückklappen in den ursprünglichen Zustand sogar weniger als 30 Sekunden. Da der Maximalpegel immer noch etwas niedrig war, fügte ich dem Setup ein Kompressorpedal hinzu, das einen Gain-Regler hatte, den ich als Vorverstärker verwenden konnte.

Der Klang dieses Geräts ist erstaunlich. Straffe Bässe, warme Mitten und subtile, aber brillante Höhen passen sehr gut zum charakteristischen Klang der Bassgitarre. Die maximale Lautstärke ist begrenzt, aber sie reicht immer aus, um mit einer Akustikgitarre mithalten zu können. Ich benutze ihn ständig als Übungsverstärker.

Klangqualität

Der wichtigste Aspekt eines Combos ist sicherlich, wie er klingt. Durch das faltbare Design kann er in zwei verschiedenen Setups betrieben werden.

Geschlossen: Straffer und ausgewogener Klang, guter Tiefbass-Punch. Ohne Vorverstärker ist der maximale Pegel OK, um mit einer Akustikgitarre zu spielen
Belüftet: Unterer Deckel um 3cm geöffnet, wobei der Riegel das Gehäuse gegen die Bodenplatte drückt. Viel lauterer Klang mit ausgeprägten tiefen Mitten, weniger ausgewogen und etwas dröhnend, Maximalpegel auf dem Niveau von Piano gespielt f.

Ich bin sehr zufrieden mit der Klangqualität, die MobFobAmp bietet. Die Option, “offen” zu spielen, erhöht die Flexibilität und lässt den Sound wirklich hervorstechen (mit den oben erwähnten Nachteilen).

Ich habe auch einige Messungen durchgeführt, um zu sehen, wie nahe das Design an einen idealen Frequenzgang herankommt, indem ich etwas Weißes Rauschen an MobFobAmp schickte und dann den Tonausgang mit einem Mikrofon aufnahm. Zum Vergleich habe ich eine Spektrumanalyse im Frequenzbereich angezeigt. Eine vollkommen neutrale Tonausgabe würde die orangefarbene Linie bei 0 dB für das gesamte Spektrum treffen. {: .align-center} Man kann sehen, dass die -3dB-Grenze oder der nutzbare Frequenzbereich von 30Hz bis ~1.5kHz reicht.

Add-Ons

9V Spannungsversorgung für Pedalboard

Ich benutze einige Effektpedale beim Üben, und ich wollte sie auch benutzen können, wenn ich MobFobAmp mitnehme. Deshalb habe ich beschlossen, eine “+9V”-Versorgungsschiene mit Hohlstecker (Außen = +) an Bord zu haben. Also kaufte ich einen seit Jahrzehnten auf dem Markt befindlichen linearen Spannungsregler aus der 78xx-Serie namens 7809 in einem TO-220-Design, der bis zu 1,5A Strom bei 9V liefern kann und einen Eingangsspannungsbereich von 11-35V akzeptiert. Das Bauteil kann mit wenigen zusätzlichen Teilen verwendet werden, wie in der Abbildung rechts gezeigt. Auf diese Weise kann ich jetzt ein Pedalboard mit der Batterie des MobFobAmp betreiben!

Piezo-Hochtöner

Als ich zum ersten Mal einen Drumcomputer mit mobfobamp benutzt habe, hatte ich das Gefühl, dass die Höhen einfach nicht ausreichen. Während sie für einen E-Bass perfekt waren, klangen die Hi-Hat, die Becken und sogar die Snare des Drumcomputers dumpf und muffig. Also bestellte ich einen einfachen Piezo-Treiber, den ich parallel zum Hauptlautsprecher anschließen konnte - das funktioniert perfekt. Ich fügte einen “2W/320Ohm”-Widerstand in Reihe mit dem Treiber hinzu, um die Pegel für meine Ohren genau richtig einzustellen. Das Ergebnis ist großartig.

MobFobAmp Vorteile:

Zusammenklappbar auf sehr kompakte Maße
Geringes Gewicht: 7.3kg inkl. Batterie, 6.9kg ohne
Läuft >20h mit einer Akkuladung als Übungsverstärker und moderater Lautstärke
Läuft >3h mit einer Batterieladung bei maximaler Lautstärke
Klingt sehr gut für Bass, E-Piano oder Akustikgitarre
Tiefe Töne bis hinunter zu “B0” funktionieren gut und klingen druckvoll
9V DC Ausgang für Vorverstärker oder Effektgeräte
Kann im “Bass Reflex Mode” für mehr Tiefmitten betrieben werden

Zu verbessern:

Ohne Piezo-Hochtöner wirken die Höhen matt und gedämpft
Geringer Headroom der Endstufe: Wenn der externe Vorverstärker zu stark aufgedreht wird, verzerrt die Endstufe vor allem tiefe Töne, erst mit Flattern, dann mit dem typischen Klang der Transistorsättigung
Die chaotische Verkabelung des Prototyps ist immer noch anfällig für mechanische Beschädigungen, daher wäre ein zusätzliches Gehäuse für die Elektronik schön
Natürlich reicht die Lautstärke und Leistung nicht aus, um ein Schlagzeug oder eine Band zu beschallen.
Ein Schutzgitter für den Lautsprecher wäre schön

MobFobAmp - DIY Replica

Natürlich ist der Nachbau erwünscht! Unten ein Link zur Anleitung. Mobfobamp DIY-Anleitung

Piano gespielt von Feliks Weber ↩︎

PC-Upgrade

Schallbert — Mon, 01 Jan 0001 00:00:00 +0000

Projekt-Steckbrief

Schwierigkeit: Amateur 3/5
Kosten: ~500€
Zeitaufwand: ~20h

Ziel und Motivation

Im Jahr 2006 hatte ich mir einen Spiele-PC gegönnt. Als Gehäuse kaufte ich ein HTPC-Gehäuse. Es ist relativ flach und passt in das Rack einer Stereoanlage. 2015 tauschte ich ein erstes mal das Innenleben, als mir die Hardware zu langsam wurde. Ende 2025 war es wieder so weit: Das Netzteil zeigte sich mit der Leistungsaufnahme der neuen Grafikkarte überfordert, die Festplatten liefen voll und Spiele nicht mehr stabil.

Umbauten

Kurz: Es muss neue Hardware her. Doch diese erzeugt viel mehr Abwärme als die Vorherige. Zur Optimierung des Luftstroms sind daher einige Umbauten vorzunehmen. Klingt doch nach einem tollen Projekt mit vielen Facetten, die dieses Blog ausmachen: Mechanik, Elektronik, Software, CNC-fräsen.

Neue Komponenten

Einzubauen sind

650W Enermax Netzteil ersetzt 400W
Neues Motherboard MSI B550
AMD Ryzen5600x ersetzt Intel i5-6500
32GB DDR4 RAM statt 16GB
1TB PCIE SSD statt SATA SSDs
140mm Lüfter in 5.25" Schacht
2x60mm Lüfter in hintere Auslässe
96mm Lüfter für CPU, neuer Heatpipe-Kühler

Die meisten Komponenten besorge ich mir gebraucht. Nur Netzteil, Platte und Lüfter sind Neuware. Doch schnell zeigt sich, dass ich das Gehäuse modifizieren muss: Die Grafikkarte kollidiert mit dem 3.5"-Schacht, wo bis dato Festplatten und Kartenlesegerät untergebracht waren. Der große 140mm-Lüfter passt nur an die Stelle, wo sich der 5.25"-Schacht befindet.

Also müssen beide Schächte entfernt oder mit dem Trennschleifer bearbeitet werden, um Platz zu schaffen. Außerdem benötige ich eine Montagevorrichtung für den Lüfter vor der 5.25"-Öffnung. Hingucker für das Gehäuse wäre es jetzt noch, die Laufwerkklappe automatisch steuern zu können. Dann würde sie nur bei laufendem Lüfter unter hoher Rechenlast geöffnet und im Normalbetrieb geschlossen bleiben.

Anpassung des Gehäusedeckels

In meinem Artikel zum Thema Fräsen von SECC-Stahlblech zeige ich, wie man den Gehäusedeckel zwecks besserer Belüftung der Grafikkarte mit zusätzlichen Schlitzen ausstattet.

3.5"-Schacht

{< image src="/assets/images/htpc/floppy-bay-modified.avif" alt=“Image: Cutout in 3.5” bay" position=“right” >} Die Grafikkarte ist so lang, dass sie 1cm Überlappung mit dem 3.5"-Schacht besitzt. Zum Glück lässt sich der Schacht im Handumdrehen ausbauen. Also nehme ich den Trennschleifer zur Hand und bringe einen Ausschnitt in die Halterung ein. Anschließend bohre ich ein paar zusätzliche Löcher in die Seiten des Schachtes, sodass meine 2.5"-SSDs auf der von der Grafikkarte abgewandten Seite des Schachtes befestigt werden können. Auch der Schachtdeckel erhält ein weiteres Loch zur Befestigung am Gehäuse, da zwei Rastnasen durch den Ausschnitt für die Grafikkarte entfallen.

Der Kartenleser nutzt die volle Tiefe des Schachtes aus. Ich fürchte also schon, ihn gar nicht wieder montiert zu bekommen. Probehalber öffne ich sein Gehäuse und siehe da: Nur das vorderste Drittel wird tatsächlich von Leiterplatten belegt. Der hintere Teil ist anscheinend nur dafür da, Befestigungsmöglichkeiten zu bieten. Also trenne ich den hinteren Teil des Kartenlesergehäuses kurzerhand ab und baue alles wieder zusammen, sodass er sich nun passend im Schacht anbringen lässt.

5.25"-Schacht

Der Schacht ist hoch genug, um zwei Laufwerke aufzunehmen. Ich benutze aber kaum noch CDs bzw. DVDs - und wenn, dann tut es auch ein externes Laufwerk. Den leeren Laufwerkkäfig kann ich also ausbauen und stattdessen an seiner Stelle einen Lüfter montieren. Dafür entwerfe ich im CAD eine Adapterplatte, die Befestigungsmöglichkeiten und Ausschnitte für den Lüfter enthält.

Lüfterplatzierung

Ich setze Gehäuselüfter gezielt ein, um zwei voneinander getrennte Luftströmungen im PC-Gehäuse zu erzeugen: Die CPU-Netzeil-Strömung verläuft an der Gehäusefront über einen 140mm-Lüfter an den CPU-Kühler, von wo aus die Warme Luft durch Netzteil und zwei weitere 60mm-Gehäuselüfter hinaus geleitet werden.

Der Luftstrom zur Grafikkarte wird über einen außerhalb des Gehäuses verbauten 140mm-Lüfter gestützt. Die Grafikkarte selbst fördert die erwärmte Luft direkt über den Gehäusedeckel nach draußen. Um den externen Lüfter anzuschließen, schneide ich ein Loch in eine Slotblende für PCI-Einbauschächte. Dort hinein passt genau die Buchse eines Lüftersteckers. Mittels Heißkleber sichere ich die Buchse in der Blende und schließe sie sonst den Lüfter auch an einen AUX-FAN Anschluss an.

Klappensteuerung

Nun soll die Frontklappe noch automatisch öffnen, sobald der Lüfter dreht. Ist zwar komplizierter als wenn ich das von Hand mache, aber dieses Gimmick macht das Gehäuse doch erst richtig interessant. Ich entferne also das Klappenschloss und füge der Adapterplatte eine Halterung für ein Modellbauservo hinzu, welches die Klappe öffenn und schließen können soll.

Elektronik

Das Servo benötigt eine Ansteuerung. Außerdem möchte ich die Klappenzustand wie den Lüfter auch temperaturabhängig regeln, sodass ich die an dem Lüfter angelegte Spannung einlesen muss. Hierfür setze ich den Microcontroller ATTINY44 ein. Die Schaltung habe ich nur mit den allernötigsten Komponenten bestückt:

Der Microcontroller gibt ein pulsweitengesteuertes Signal an den Servo aus. Dessen Spannungsversorgung wird über einen Elko gepuffert. Die Energieversorgung für den Gehäuselüfter leite ich über zwei Steckerleisten weiter. Dort greife ich das Signal mittels Spannungsteiler ab und führe es einem Analogeingang zu. Ansonsten ist nur ein weiterer Widerstand verbaut, der den RESET-Eingang des Microcontrollers auf VCC zieht und ihn so in Betrieb hält.

Software-Anforderungen

Die Anforderungen an die Software sind einfach und klar:

Wenn der Lüfter steht, soll die Klappe schließen
Ist der Lüfter in Betrieb, soll die Klappe öffnen
Damit die Klappe nicht zu oft hin- und her fährt, soll der Klappenzustand mit etwas Verzögerung geändert werden und auch nur dann, wenn der Lüfter in der Zwischenzeit seinen Zustand beibehalten hat.

Die daraus entstandene Software ist auf meinem Github-Account frei verfügbar.

Software: Hauptschleife

Bei der Ansteuerung des Modellbauservos mache ich es mir einfach: Ich verwende die Servo-Bibliothek von Arduino.

Das Programm macht nicht viel. Ich initialisiere das Servo servoHatch, welches später im Programm angesteuert wird, definiere ein paar wenige Variablen und lege fest, auf welchem Pin der Spannungsteiler vom Lüfter liegt. Die Hauptschleife begnügt sich damit, die Spannung am Lüfter einzulesen und basierend darauf zu entscheiden, ob sich die Klappe bewegen sollte.

Die Auswertung übergebe ich dann der Klappensteuerung. Anschließend wartet das Programm 15ms und läuft dann erneut los.

Servo servoHatch; // create Servo object to control a servo
uint16_t fanVoltage{0}; // variable to read the value from the analog pin
bool open{false};

void setup() {
 pinMode(pinFanVoltage, INPUT);
}

void loop() {
 fanVoltage = analogRead(pinFanVoltage); // reads the value of the fan voltage (value between 0 and 1023)
 open = mapHatchState(fanVoltage);

 
 setHatch(open);
 delay(15); // waits for the servo to get there
}

Software: Hysterese

Mit der Funktion mapHatchState lege ich den Sollzustand der Klappe in Abhängigkeit der Spannung am Lüfter fest.

Liegt die Spannung lange genug unter etwa 4.8V, so schließt die Klappe oder behält ihren geschlossenen Zustand bei. Liegt sie darüber, soll die Klappe geöffnet werden. Der Dauer des Zustandswechsels hängt von der Spannung selbst ab; bei Werten weit ab vom Schwellwert läuft der Aggregator schneller voll und der Klappenzustand wird ebenfalls zügiger verändert.

bool mapHatchState(uint16_t voltage){
 #define maxint 32767 - 1024
 #define minint -32768 + 1024
 static int16_t vAggregate{0};
 static bool hatchOpen{false};

 // Divider VCC 33k T 22k GND, 12V fan will yield 4.8V at divider --> 983 digit
 // So a value of 410 is roughly 5V which allows Fan start + hatch open
 vAggregate = vAggregate + voltage - 410;
 if (vAggregate > maxint) {
 vAggregate = maxint;
 hatchOpen = true;
 }
 else if (vAggregate < minint) {
 vAggregate = minint;
 hatchOpen = false;
 }

 return hatchOpen;
}

Software : Klappe bewegen

Die Funktion setHatch() prüft den gewünschten Zustand der Klappe und bewegt sie, falls sie vom aktuellen Zustand abweicht, dort hin. Dabei wird dem Servo mittels write() ein Zielwinkel vorgegeben, der eingestellt und gehalten werden soll. Die Bewegung geschieht graduell und über die Iteration von hatchState, da die Klappe sich mir sonst viel zu ruckartig und schnell bewegt.

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Test der Klappensteuerung durch Verstellen der Lüfterspannung

void setHatch(bool open){
 static uint8_t hatchState{180}; // variable to capture current position, default closed
 static bool wasMoving{false};
 bool isMoving{false};

 if (open && (hatchState > 0)){
 hatchState--;
 isMoving = true;
 } else if (!open && (hatchState < 180)) {
 hatchState++;
 isMoving = true;
 }


 if (!wasMoving && isMoving) {
 servoHatch.attach(portServo); // connect servo on start
 }
 else if (wasMoving && !isMoving) {
 servoHatch.detach(); // disconnect servo on finish
 }

 servoHatch.write(hatchState);
 wasMoving = isMoving;
}

Die Funktionen attach() und detach() definieren den Signalausgang zum Servo, ordnen also den Pin des Microcontrollers intern dem Servo so zu, wie er tatsächlich verdrahtet ist. Bei meinen Experimenten fand ich heraus, dass das Servo im Stillstand bei detached nur wenig Energie benötigt - viel weniger, als wenn ich es attached lasse und nur kein weiteres Bewegungssignal sende. Daher melde ich es für jede Bewegung an und danach wieder ab.

Ergebnis

Ich erhalte einen schön aufgeräumten, modernen PC. Mittels diverser Bloatware-Lösungen (die ich nach getaner Arbeit direkt wieder deinstalliere) schaffe ich es nach einigem Fluchen, alle LED-Farben aufeinander abzustimmen. Besonderes Highlight ist die automatische Klappe, welche bei höherer CPU-Last samt Lüfter aktiviert wird.